Откройте свой Мир!

"ГАЗПРОМ - НАРОДНОЕ ДОСТОЯНИЕ", вдавливают в наш мозг с экранов центрального телевидения. А действительно ли оно народное, если средний доход членов правления "ГАЗПРОМА" ,(включая ЗП) за 9 месяцев 2015 года составили 11, 37 млн. руб. в месяц. А выплаты 17 членам Правления составили 1,74 млрд руб. за этот же период. Вот такая экономия "наизнанку" получается. Значит Путин и Правительство во главе с Медведевым нам, народу, твердят о необходимости экономии, а сами поощряют олигархов. Кроме того вводят налог на большегрузный транспорт, зная, что эти налоги отразятся на кошельках граждан.
Каково нам, пенсионерам, получающим 10000 руб/месяц.
https://news.mail.ru/econom...

1 марта 2016 Forbes обнародовал ежегодный мировой рейтинг долларовых миллиардеров, 30-й по счету. В список попали 1810 человек. На 16 меньше, чем в прошлом году. Их совокупное состояние — $6,48 трлн, на $570 млрд меньше, чем годом ранее. Список «молодеет»: рекордное число участников, 67, оказались моложе 40 лет.. В список вошли 77 представителей России...
"В России практически отсутствуют миллиардеры, получившие состояние по наследству (красный).

3,4% это менеджеры. Люди профессионально управляющие чем–то по найму (синий).

10,8% российских миллиардеров это основатели компаний, т.е. выстроившие сами свой бизнес (зеленый).

21,6% это финансисты, т.е. те, для кого большие деньги это профессия (желтый).

64% это миллиардеры, получившие состояние благодаря государству (оранжевый).

В 1989 г. в Восточной Европе, включая европейскую часть СССР, за чертой бедности жило 14 млн человек. В 1996 г. — 168 млн. Такого погрома населения, такой массовой экспроприации история просто не знает. У наших так называемых «олигархов» была совсем другая задача. По сути это открытая (помимо скрытой) группа социально-экономических киллеров.

Первое.

Реформы 1990-х годов в России проводились главным образом не по экономическим, а по социальным причинам. Их целью было создание классового общества капиталистического (получилось — квазикапиталистического) типа, включенного в мировую капсистему в качестве зависимого и в значительной степени подконтрольного по линии финансов, информации верхушке.

С помощью неолиберальных схем и иностранного капитала часть советской номенклатуры решила задачу превращения в класс собственников, реализовав тенденцию, которая набирала силу с начала 1960-х годов. Если революция в России 1917 г. была элементом мирового восстания масс (отчасти спонтанного, отчасти направляемого закрытыми структурами мирового управления) и, пожалуй, несколько обогнала революцию и «восстание» этого типа, то советская контрреволюция 1991 г. была тоже элементом мирового процесса — восстание элит, несколько запоздав по сравнению с Великобританией, США и даже КНР.


Четвертое.

Результатом неолиберальных реформ в РФ стали: экономический упадок, социальная и демографическая катастрофа, развал науки, образования, армии, резкое ослабление военной безопасности РФ. Мы опасное общество. Мы опасное общество не только с точки зрения нашей внутренней ситуации, мы живем в опасной геополитической ситуации. В нынешней РФ высокая степень, если не внешнего управления, то внешнего контроля. Это так впервые со времен Золотой Орды.

Пятое.

Будучи классовым обществом, Российская Федерация со всей очевидностью не является обществом буржуазным. В нем нет не только настоящего рынка, но также гражданского общества и политики — необходимых атрибутов буржуазного социума. Российская Федерация является частью мировой системы функционально, т. е. по функции, выполняемой в мировой капсистеме это нечто капиталистическое. По субстанции и внутреннему содержанию — нет.

Шестое.

Нынешний российский паразитическо-грабительский класс компрадоров-паракапиталистов является классом капиталистическим не столько в отношениях с населением, не столько внутри, сколько, во-первых, по положению в глобальной системе, т. е. в мировом капиталистическом классе — такая «шестерка», и по положению во власти и при власти по распределению и перераспределению того, что осталось от СССР. Покойный Вадим Цымбурский назвал это «корпорацией по утилизации России».


Это первоначально-накопленческое бытие определяет сознание олигархов. Особенно отчетливо это видно на примере наших олигархов. Со всей ясностью идеология господствующих групп Российской Федерации выражена в рецензии банкира Петра Авена из «Альфа-банка» на повесть Захара Прилепина «Санькя».

Я приведу основные тезисы Авена, поскольку это позиция не лично Авена, а некоего слоя социопатов-паразитов, нелюдей.

Первое. Тезис Авена: в социализме и вообще в левых взглядах заложен дух разрушения, все зло от социализма и этих взглядов.

Второе: всякий, кто подобно герою Захара Прилепина хочет изменить сложившийся в 1990-е годы порядок, это законченный лузер, не способный играть по правилам системы.

Третье: страдание с одной стороны, борьба с другой — вещи лишние и ненужные, главное — комфорт.

Четвертое: все лузеры на самом деле только и хотят в буржуинство, завидуют богатым, а потому и говорят о страдании, борьбе и социальной справедливости. Главный мотив оппозиции нынешнему строю, считает Авен — это низменный мотив, элементарная зависть.

Пятое: нынешняя верхушка ничего ни у кого не крала, она вносит большой вклад, создает рабочие места и не за что не должна оправдываться.

Шестое: политика — недостойное занятие, удел паразитов, аналогичным образом состоит и с интеллектуальной рефлексией, это все для неудачников

Процитирую Белковского: «Авен сообщает нам, что с оружием в руках защищать можно только частную собственность, если она в хорошем состоянии. Ничто иное обоснованной защите не подлежит, поэтому человек бедный, у которого нет существенной собственности с точки зрения защиты, совершенно бесполезен». Вот это манифест, это идеология того слоя, который распилил собственность в 90-е и в начале 2000-х..."

От себя:

Как бы мы не относились к олигархам, но это явление объективное и закономерное. То есть нынешнее поколение миллиардеров - логичный результат объективных процессов, которые начались в СССР в 1953м году. И это объективное явление надо внимательно изучать и препарировать, чтобы получилось превратить его в ресурс... Ну как минимум, чтобы грамотно предъявить к оплате упомянутые Фурсовым расписки. Интересно, сколько там набежало по ним за прошедшие 25 лет?

Насчет того, что платить по этим распискам будет не надо - не верю. Долги - они имеют свойство жить своей отдельной жизнью и предъявляться к оплате самыми неожиданными способами в самых неожиданных местах. Во всяком случае ни один богатый человек из тех, кого я знаю, от своих расписок никуда не убежал. Вопрос был только в том, кому платить и когда? Никуда не уйдут от этого и нынешние "хозяева жизни". В США - уже началось - 20 января один миллиардер точно переезжает в съемную социальную квартиру, в которой до них жила семья чёрных...

................seva-riga.livejournal.com/845217.html

Что может быть прекраснее отдыха на воде. Загар, хрустящий песок под ногами и просачивающаяся сквозь ладони вода, с синеватым оттенком. Отдыхающие уже оценили с достоинством матрас с электроприводом. Парные моторы и удобные джойстики для управления сделали «мореплавателя» вольной птицей.

Котел газогенераторный, основан на принципе дожига горючих газов. Горение топлива объемное. Топливо: дрова, уголь.Длительность горения на одной закладке, 4 -:- 5 часов.


Котел, что на рисунке, на 15 квт., на естественной тяге и с регулятором тяги. Продумана возможность чистки каналов котла.
Дверца высотой 480 мм, для укладки дров в вертикальном положении.(только для котлов 15 -:- 25 квт.)
Разработаем котел под требуемую мощность и необходимого давления теплоносителя, но в рамках правил работы сосудов под давлением, как для отопления помещений, так и для выработки пара. Пишите: user-05@list.ru.

Автоматический котел длительного горения. Длительность горения зависит от емкости бункера. Подача топлива и горение полностью автоматизированы. Горелка и бункер для щепы, пеллет, от известной фирмы FERROLI. В отличии от пеллетных автоматических котлов в этом котле можно сжигать щепу из отходов пластика, ДСП, ДВП, гофрокартона, т.к. в нем используется дожиг горючих газов, образующихся при газогенерации смол, дегтя и пр., в камере дожига.
В обычных пеллетных котлах такого нет. По этой причине в них сжигаются только пллеты с низким содержанием смол, дегтя. Предусмотрена дополнительная площадь теплосьема по бокам котла. Теплообменник двухоборотный .. Технология изготовления пеллет предусматривает необходимость перед подачей в экструдер, производить сушку щепы, при которой деготь, смолы выводятся из сырья. Здесь же, если сжигается щепа, с высокой концентрацией дегтя, смол, то образующиеся при газогенерации смол дегтя горючие газы, которые не были сожжены в лотке горелки, дожигаются в камере дожига, при подаче вторичного воздуха.


В котле предусмотрены встроенный ТЭН на 3 -:- 6 квт. и змеевик аварийного охлаждения котла, с термоклапанов. Имеются термодатчики, регулирующие температуру воды на выходе и состав дымогазов.
Разработаем техдокументацию под требуемую мощность автоматического котла.
Пишите: user-05@list.ru.

Воздушное отопление — одна из разновидностей систем отопления зданий. В отличие от водяного или парового отопления, теплоносителем является горячий воздух. Для отопления дачных домиков не постоянного места проживания, теплиц, жилых помещений, площадью до 100 кв.м. является идеальным вариантом. Дверца наклонная, что позволяет загружать кроме дров, также уголь, щепу, опилки. Растопочноя заслонка жестко прикреплена к дверце,
При открытии дверцы она открывает дымоотводящий канал и дымогазы из загрузочного бункера всасываются в дымоотводящую трубу. в результате чего предотвращается выход дымогазов в помещение.

По себестоимости изготовления систем отопления котлы с воздушным теплоносителем являются наиболее бюджетным. Стоимость комплектующих значительно ниже, чем при водяном. отоплении. В пиролизном котле, с фронтальной камерой дожига горючих газов и воздушным обогревом помещений, длительность горения в интенсивном режиме сжигания дров, до 10 часов.Камера дожига выполнена спереди. Котел работает без электроэнергии. В качестве топлива используется древесина угли, бурый, каменный. Шуровка ручная. Колосниковые решетки вынимаются с низу. также снизу производится съем булыжников, располагаемых в колосниковых решетках.
Мы готовы предоставить техдокументацию для самостоятельного изготовления котла, с фронтальной камерой дожига горючих газов и воздушным обогревом помещений, мощностью, необходимой вам для отопления помещения.Эл/адрес: user-05@list.ru Читайте далее.http://blago-tt.blogspot.ru/

Пиролизный котел Trubaylo, в кирпичном исполнении для сжигании изношенных автошин и древесного топлива не имеет аналогов в Мире. Полностью соответствует своему предназначению.Высокая теплоемость кирпича позволет обходиться без теплоакумулятора Все дымогазы, выходщие из загрузочного бункера, вссываются и отводятся в дымоотводящуютрубу через зонт. Съемный теплоноситель с дымогарными трубами позволяет эффективно снимать тепло с поверхности и своевременно ликвидировать обнаруженную течь теплоносителя. печь выполнена для сжигания древесного вида топлива, каменного, бурого углей, а также пластика, отходов ДСП, ДВП, изношенных автотракторных шин.


Преимуществом данного вида котла в кирпичном исполнении является аккумуляция тепловой энергии в кирпичной кладке и в этой связи, возможность поддержания высокой температуры в камере дожига горючих газов даже при до-загрузке любого вида топлива. Этот фактор очень важен, т.к. при срыве пламени в камере дожига, дожиг горючих газов прекращается и в атмосферу вылетают токсичные продукты. Минимальная температура самовоспламенения горючих газов, 800 – 850 о С. Нужно поддерживать этот минимум температуры в камере дожига.
Для сжигания автотракторных шин, пластика, отходов ДСП, ДВП, вначале разжигают топливо в левом бункере. Розжиг осуществляют через нижнюю дверцу На колосниковую решетку кладут лучинки, мелкие дровишки, Их разжигают. И уже затем включают вентилятор наддува. Как мелкие дрова разгорятся, на них кладут бурый, каменный угли или древесные виды топлива, но сухие. Свеже-спиленную древесину кладут, когда печь будет полностью нагрета. Подачу воздуха в правый бункер временно перекрывают затвором дисковым, чтобы топливо в левом бункере быстро разгорелось. Затем. в левом бункере закрывают. Когда топливо в левом бункере разгорится, в правый бункер укладывают любые виды токсичного вида топлива : автотракторные шины, пластик, отходы ДСП, ДВП. Открывают подачу первичного воздуха в правый бункер. По истечении определенного времени начнется карбонизация токсичного вида топлива, с выделением летучих в правом бункере. Для эффективного дожига горючих (летучих) газов увеличивают подачу вторичного воздуха, приоткрывая затвор дисковый Для эффективного сжигания токсичного вида топлива в левый бункер постоянно подкидывают дрова или уголь. . Когда топливо в правом бункере прогорит, открывают загрузочную дверц. и загружают новую порцию токсичного вида топлива.
Топливо горит в течении до 24 часов на одной закладке. Горят сносно и свеже-спиленные отходы древесины, влажностью 55%,
При закладке новой порции автотракторных шин предварительно убирают продукты сжигания. металлокорд и полукокс
Температура в теплоносителе поддерживается на уровне 75 – 85о С, оборотами двигателя вентилятора наддува, соединенного с контроллером и термопреобразователем сопротивления. Для установки более высокого уровня температур, 85 – 95о С подключается дымосос, который также управляется контроллером. Дымосос включается также при открытии загрузочных дверей.

Разработана техдокументация для самостоятельного изготовления котла, включая консультацию в процессе изготовления. Эл.адрес: user-05@list.ru





Образующиеся в теплообменнике смолы, деготь стекают в камеру дожига. Т.е. происходит самоочищение дымогарных труб от смол, дегтя. Но это не означает, что дымогарные трубы нельзя очищать - с боку теплообменника имеются дверцы, через которые производится очистка .


Расход материалов.

1. Керамический кирпич 250х120х65мм. – 1320шт.
2. Лещадка - 20 шт.
3. Кирпич шамотный, конусный ШЛ-43 - 24 шт.
4. Кирпич шамотный ШЛ-97 – 72 шт.
5. Плита шамотная ША-96 - 10 шт. 6.Пролетная сифонная труба ГОСТ 11586-2005 - 10 шт.

Расход материалов на теплообменник.

1.Труба диам 76мм, ГОСТ 8732-78 - 46,5 м.
2.Пруток диам.10мм.Ст.3 -6,5 м.
3.лист ст.3, t=5mm -9.9кв.м


Расход комплектующих.

.
1. Дверца топочная ДТУ4А RLK 519 - 1 шт.
2. Затвор дисковый, Ду=65мм - 3 шт.
4 Анкерный болт М8, L=80mm - 40 шт.
5. Вентилятор наддува G2E180-EH03-01 - 1 шт.
6. Термопреобразователь сопротивления ДТС064 (L=60mm) - 1 шт.
7. Система управления LOGAMATIC 2112 - 1 шт.

Развитие строительства ведёт к увеличению спроса на современные строительные материалы. Тенденция увеличения спроса запускает рост предложений. Увеличивается разнообразие предлагаемых строительных материалов. Вследствие чего растут цены, а также конкуренция в этом сегменте рынка.
Тем не менее, рынок строительных материалов сегодня всё ещё испытывает недостаток в высокотехнологичных строительных материалах, которые имеют улучшенные теплотехнические характеристики, а также всё большую роль играет экологическая чистота и универсальность стройматериалов.


Среди материалов, отвечающих вышеперечисленным требованиям, следует выделить газосиликаты автоклавного твердения, к которым относятся пеносиликатные и газосиликатные блоки. Эти материалы сравнительно дешевле, чем пенобетоны и ячеистые бетоны, а так же отвечают современным экологическим стандартам. Радиоактивный фон у газосиликатных блоков на порядок ниже в сравнении со строительными материалами, основным скрепляющим компонентом в которых выступает цемент. Исходя из вышеперечисленных преимуществ газосиликатных блоков, они являются востребованной продукцией, что гарантирует своевременный сбыт.


Попробуйте, уверен вы окупите все затраты. Мы поможем, подскажем, проконсультируем. Обеспечите стройматериалами соседей, в деревне, в селе, в районом центре. Далее, расширите сбыт в целом по району и далее.

Эта печь выкладывается из доступных и подручных материалов. Никакой сварки. Комплектующие из строительных материалов и стальных элементов. Самая низкая себестоимость в сравнение с покупными котлами отечественного и зарубежного производства. Пиролизная печь энерго-независима. Ей не требуется электроэнергия. Печь может работать в режиме обычного ТТ-котла, без пиролизного сжигания топлива. При доработке может вырабатывать горючий газ, который можно направлять на приготовление пищи, выработку электрической энергии. Высокая долговечность, т.к. она выложена из керамического кирпича и футерована изнутри шамотным кирпичом. Печь компактна. Размеры ее выложены на рисунке. В пиролизной печи вставлен съемный теплоообменник, который не портит внешний вид. Через теплообменник обогреваются батареи в комнатах. теплообменник выполнен из чугунных секций батарей, собранных особым способом. Теплообменник доступен для чистки. Его можно в любое время снять. В пиролизной печи имеется место для приготовления пищи. Для удобства варки, жарки, приготовления шашлыков, установлен второй ярус, выполненный в виде площадки из колосниковой решетки. Мощность печи рассчитана на отопление помещений от 100 до 250 кв.м. Длительность горения на одной закладке, до 24 часов. Влажность топлива, до 35%. Экономия дров, до 50%. Печь проста в обслуживании и доступна любой деревенской жительнице. Исключается попадание пиролизных газов в помещение. Удивительное по красоте, феерическое горение пиролизных газов в топочной камере, которое можно наблюдать через жаропрочное стекло каминной дверцы. Печь хорошо впишется в интерьер гостиного домика, коттеджа, деревенской хаты. Вам будет тепло при любых понижениях температуры окружающего воздуха, т.к. печь рассчитана на "форсажный режим" сжигания топлива. Она найдет применение в удаленных регионах Сибири и Дальнего Востока, а также Закарпатья Украины. Данная разработка пиролизной печи является интеллектуальной собственностью и защищена Законом об Авторских Правах. ПРЕДОСТАВИМ ТЕХДОКУМЕНТАЦИЮ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ, ВКЛЮЧАЯ КОНСУЛЬТАЦИЮ В ПРОЦЕССЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕЧИ.
user-05@list.ru Форум


Есть видео работы печи.

Пиролизный котел, специальной конструкции, модифицированный для сжигания изношенных автошин, отходов ДСП, ДВП, пластика, ТБО, древесного топлива. Отличает его от других пиролизных котлов двухсекционная шахта на передней панели и дымосос, инжекторного типа. Остальное как в других пиролизных котлах, типа Kalvis. Исходя из опыта эксплуатации пиролизных котлов, данного предназначения имели случаи неоднократного засаживания дымососа и выхода его из строя. Поэтому перешли на дымососы инжекторного типа, специально нашей конструкции. (имеются элементы НОУ-ХАУ). Кроме того, исходя из опыта эксплуатации однобункерных пиролизных котлов пришли к выводу, что для сжигания изношенных автошин, ДСП, пластика нужен "толчок" для карбонизации топлива и выхода горючих пиролизных газов. "Толчком" может быть выделение тепловой энергии при сжигании топлива в соседнем бункере, которое бы направлялось на сушку и карбонизацию топлива, заложенного в другом бункере. Двухбункерная пиролизная печь с этой целью справляется. Кроме того, под бункерами имеется топочная камера. При закладке дров в топочную камеру и его сжигании топливо в шахтах в любом случае просушится и перейдет в режим экзотермы. Дым из вытяжной трубы бесцветный, белый, из-за признаков наличия влаги. Размеры загрузочной дверцы видны на рисунке. Загрузка в бункера топлива производится по-очередно, с интервалом 1 - 2 часа. Камера дожига футерована шамотным кирпичом. Теплообменник трехходовой. Предусмотрена заслонка для вывода дымогазов под куполом теплообменника. Основные комплектовочные узлы выведены на бок. При открытии загрузочной дверцы вентиляторы наддува отключаются, работает только дымосос-инжектор. В этом случае исключается попадание дымогазов в помещение и компенсируется забывчивость забывчивость оператора в необходимости прежде открыть растопочную заслонку, т.к. растопочная заслонка совмещена с загрузочной дверцей. Кроме того, при такой конструкции растопочной заслонки и установки дымососа никогда не будет хлопка пирогазов, если оператор откроет загрузочную дверь. Регулировка вторичного воздуха осуществляется для каждого вида топлива один раз, вручную, с помощью поворотной заслонки, по цвету пламени (должна быть соломенного цвета), который можно определить через смотровой глазок. Изготовим. Предоставим техдокументацию для самостоятельного изготовления.

Ниже, фото процесса изготовления

Воздушное отопление — одна из разновидностей систем отопления зданий. В отличие от водяного или парового отопления, теплоносителем является горячий воздух. На просторах Интернета есть много статей, восхваляющих воздушную систему отопления. Но это не так. Не верьте тому, что пишут маркетологи, КПД котлов, в которых теплоносителем является горячий воздух, не превышает 50 - 60%, воздух сухой, не естественный. Теплообменные поверхности котлов, контактирующих с горячими газами быстро прогорают, если их не защитить жаропрочными материалами или произвести футеровку. Но не следует во всем критически относится к котлам с воздушным теплоносителем. Для обогрева производственных помещений, теплиц, жилых помещений, с не постоянным местом проживания это удачное решение. По себестоимости изготовления систем отопления котлы с воздушным теплоносителем являются наиболее бюджетными - не нужно устанавливать трубы для движения теплоносителя. Стоимость комплектующих значительно ниже, чем при водяном. отоплении. В пиролизном котле, с фронтальной камерой дожига горючих газов и воздушным обогревом помещений, длительность горения в интенсивном режиме сжигания дров, до 12 часов.Камера дожига полностью футерована шамотным кирпичом, который легко заменить при дефектах, износе. Критическим в работе котлов с воздушным отоплением является тепло-напряженность некоторых участков, к которым относятся внутренние поверхности дысогарных труб. При высоких температурах они быстро прогорают, при работе котлов в режиме поддержки дымогазы, в которых содержится углекислота и другие вредные вещества конденсируются в жидкость и быстро изьедают трубы.В пиролизном котле длительного горения, с фронтальной камерой дожига горючих газов и воздушным обогревом помещений дымогарные трубы защищены футеровочным материалом, температура нагретого воздуха регулируется оборотами нагнетаемого вентилятора. Котел может также работать без электроэнергии. мы готовы изготовить пиролизный котел длительного горения , с фронтальной камерой дожига горючих газов и воздушным обогревом помещений, мощностью, необходимой вам для отопления помещения. В ПЕРСПЕКТИВЕ МОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ КОТЕЛ ПРИ ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЯХ, ПРИ ОТКЛЮЧЕНИИ ЦЕНТРАЛЬНОГО ТЕПЛОСНАБЖЕНИЯ. ДЛЯ ОТОПЛЕНИЯ КВАРТИР. РАЗРАБОТАЕМ ТЕХДОКУМЕНТАЦИЮ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ. Эл/адрес: user-05@list.ru

Эта модификация пиролизного котла с фронтальной камерой дожига горючих газов предназначена для сжигания угля, щепы, опилок, пеллет. Длительность горения зависит от вида топлива и емкости загрузочного бункера. К примеру, длительность горения каменного угля на одной закладке в пиролизном котле на 100 квт. достигает 3 суток в интенсивном режиме сжигания топлива. Каждый узел, каждая деталь имеет свое предназначение и служит для улучшения обслуживания и изменения параметров котла для экономичного расхода топлива. К примеру, фронтальная камера дожига горючих газов предназначена для того, чтобы можно было менять в широком диапазоне мощность котла в интенсивном режиме сжигания топлива, при котором достигается наивысший КПД, за счет изменения проходного сечения сопла. Достигается это за счет установки в сопло о шамотного кирпича определенного размера. В результате, котел, мощностью 100 квт. может выдавать мощность, к примеру 50 квт. в интенсивном режиме сжигания топлива. При этом увеличивается длительность горения на одной закладке. Но это еще не все. Без проблем можно заменить футеровку или сделать косметический ремонт камеры дожига. Не секрет, что за футеровкой стальные листы быстрей ржавеют, если температура в камере дожига недостаточна. Это явление замечено в большинстве котлов, работающих в режиме поддержки горения ( в задушенном состоянии). В этом котле, если в теплонапряженном месте лист проржавеет, его легко можно заварить. Эффективно осуществляется теплосьем за счет купольной конструкции в камере дожига. Колосники, располагаемые внизу легко снять и вновь установить. При этом, они снимаются и устанавливаются не через загрузочную дверцу, а снизу. Снизу можно вместе с колосником снять и твердые включения (гвозди, камушки и пр.). В сравнении с угле-автоматами пиролизные котлы с фронтальной камерой дожига горючих газов более ремонтно-пригодны. В них меньше автоматики. Кроме того котел может работать на естественной тяге, при отключении электроэнергии. Имеется механизм встряхивания угля, ящик для сбора золы. Разработаем техдокументацию для самостоятельного изготовления

Термический способ бурения является одной из перспективных технологий. При термическом способе бурения горные породы разрушаются высокотемпературным источником тепла — открытым пламенем. Механические способы разрушения пород дороги и медленны. Даже сегодня при вращательном бурении кварцитов — особо крепких пород — за час проходится около метра, и через каждые 20 см приходится затачивать долота. Многие тысячи рублей тратятся в сутки на заточку инструмента на большом руднике. В Московском высшем техническом училище имени Баумана создали горелка нового инструмента — теплобура — напоминающую камеру сгорания жидкостного реактивного двигателя. Огненный клинок врезался в породу, накаляя ее так быстро, что частички скалывались не оплавляясь. Даже на самых крепких породах теплобур проходит за час 5 метров. Менее твердые породы — чистые кварциты и граниты — разбуривались со скоростью 10—15 м в час. Теплобур не только «сверлил», но сразу очищал скважину от выбуренной породы. Мощная струя газов теплобура уносила из скважины все частицы породы. Приостановив работающий бур на необходимой глубине, можно было сделать так называемый «котел» — уширение скважины для сбора сланцевого газа. Это позволяло сократить количество скважин на открытых разработках в два-три раза и на подземных — в три-четыре раза. Уже сейчас теплобур с успехом применяется на горнорудных разработках, где им бурят скважины и шпуры диаметром до 40 см. Однако, ввиду того, что бурение скважин осуществляется на небольших глубинах и только на вертикальных участках эта технология не нашла широкого применения. Мною разработана технология бурения скважин на большие глубины, не только на вертикальном, но и горизонтальных участках..Сущность инновационной разработки заключается в том, что при бурении скважины используются трубы особой конструкции. Это такие же обсадные трубы, но выполненные из нескольких слоев гибких лент и собранные особым способом. Их нельзя растянуть, но можно гнуть. Они имеют относительно жесткую конструкцию В устройстве обсадных труб имеются проходные каналы для подачи горючих газов (или керосина), кислорода воздуха, а также в них проложен эл/кабель для автоподжига, провода для приборов контроля и автоматики в области бурения. Они защищены от внешнего воздействия горных пород. Они имеют дублирующие элементы, как в космических аппаратах. Обсадные трубы монтируются сверху, по мере опускания обсадной колонны. При этом, каждый стальной элемент обсадной колонны " сам себя тащит вперед". Но это еще не все. Если при обычном бурении горизонтальных скважин гидроразрыв используется на отдельных участках обсадной трубы, то здесь - на всем участке скважины. При этом, исключается попадание породы в скважину. Буртики скважины получаются спекшимися с микропорами. На некоторых участках скважины они расположены относительно далеко от обсадных труб, на других - близко от обсадных труб. Достигается это за счет заданной интенсивности выделения тепловой энергии для спекания пластов сланца или других горных пород. Готов к сотрудничеству с компаниями,имеющими опыт в проектировании и изготовлении энергетического оборудования.Читать далее.

Существует несколько методов добычи золота. Основным является промывание речного песка лотком. Этот процесс трудоемкий и требует много времени. Это устройство позволяет механизировать процесс. На данном оборудовании можно также дробить породу до 50 мм. в диаметре. Электродвигатель на 1,1 квт. Для его привода необходима передвижная электростанция. Производительность, до 2 куб.м./час. Предоставим техдокументацию для самостоятельного изготовления. с.т.89033132337 эл/адрес: user-05@list.ru

Это оборудование предназначено для отделения от воды: - эфирных масел: пихтового, соснового, елового, мятного, укропного, лаванды и пр., прошедших конденсацию в теплообменниках. - моторных масел,дизельного топлива, бензина, керосина и пр., прошедших конденсацию в конденсационных колоннах. Отделение масел осуществляется по удельному весу, на границе разграничения. Производительность, до 100 литров/час по сырью. Изготовим оборудование. Предоставим техдокументацию для самостоятельного изготовления. с.т. 89177171909 эл/адрес: user-05@list.ru

Установка для переработки бурого, каменного углей в синтез-газ и кокс рассчитана на производительность 400 кг./час.. Производительность по щепе, опилкам - 250 - 300 кг/час. Технологический процесс предусматривает предварительное размельчение сырья и его смешивание с небольшой порцией воды, если хотим получить синтез-газ, или закладывать сырье, влажностью 25-30%. При этом,сырье перемешивается двумя вращающимися барабанами и излишки внешней влаги вытягиваются вентилятором. Сырье, содержащее внутреннюю влагу постепенно перемещается по шахте,огибая лотки (съемные), через которые (снизу) входят горючие дымогазы, в основном содержащие углекислый газ (С02). В процессе движения сырья по шахте вниз осуществляется карбонизация топлива и выделение горючих газов. Углекислый газ (С02)проходящий через слой топлива, вступает в реакцию с углеродом (С), образующимся при карбонизации топлива. Восстановительная реакция происходит по уравнению С02 + С = 2С0.(горючий газ). Затем, при дальнейшем движении сырья вниз по шахте, происходит выделение внутренней влаги (Н20). Внутренняя влага взаимодействует с раскаленной поверхностью сырья и участвует в реакции по уравнению С + Н20 = С0 + Н2. Это "водяной газ" - смесь угарного газа (С0) и свободного водорода (Н). Этот газ горючий и при окислительной реакции с кислородом воздуха сгорает, с выделением тепловой энергии. Образующиеся горючий синтез-газ и монооксид углерода выходит через лоток в свободное пространство над реактором и высасывается вентилятором. А образующийся кокс, торрефикат опускается далее вниз по шахте и выводится по шнековому транспортеру. С целью защиты стальных элементов от выгорания реактор установки полностью футерован шамотным кирпичом и предусмотрен эффективный теплосъем с наиболее теплонапряженных поверхностей конструкции. Расход материалов. 1. Лист, Ст.09Г2С, t=5mm. – 6,90 кв.м. 2. Лист, Ст.09Г2С, t=3mm. - 0,48 кв.м. 3. Лист, Ст.09Г2С, t=10mm. – 0,65 кв.м. 4. Лист, Ст.3, t=8mm - 0,27 кв.м. 5. Лист, Ст.3, t=5mm - 14,0 кв.м. 6. Лист, Ст.3, t=3mm - 1,5 кв.м. 7. Труба, диам. 426мм, Ст.09Г2С - 1,4 м. 8. Труба, диам. 219мм, Ст.09Г2С - 0,7 м. 9. Труба, диам. 100мм, Ст.09Г2С - 0,72 м. 10. Труба профильная 100х100х5мм - 5,5 м. 11. Труба профильная 50х50х4мм - 4,0 м. 12. Уголок 45х45х4мм. – 8,5 м. Читайте далее.http://blago-tt.ru/ В установке предусмотрен теплообменник с теплоносителем (вода), который можно направлять для отопления помещений.Технические характеристики газа газификации, образующегося после процесса газификации бурого угля: выход газа газификации: 12,0 т/сут (12,5 тыс. нм3/сут); плотность, при н.у.: 1,035 кг/нм3 температура на выходе из термохимического реактора: 750°С теплота сгорания: 24 МДж/кг влагосодержание: 19,23 % (вес) (24,77% объём); тепловая мощность газа газификации: 0,6, МВт; Установленная мощность технологических электроприемников 4 кВт;
Предоставим техдокументацию для самостоятельного изготовления. user-05@list.ru c.т. +79177171909.

Пиролизные котлы BLAGO-TT, с фронтальной камерой дожига горючих газов отличает большой объем загрузочного бункера. А так как объем загрузочного бункера ассоциируется с длительностью горения, то она достигает на одной загрузке 12 часов в интенсивном режиме сжигания топлива. Камера дожига горючих газов футерована жаростойким материалом. Фронтальное расположение камеры дожига горючих газов является новым в котлостроении и имеет ряд преимуществ, которые выгодно отличают его от других производителей. Предоставляется возможность визуально следить за состоянием камеры дожига, сняв всего лишь верхние шамотные кирпичи, располагаемые в нижнем дверном проеме. Дверной проем обрамляют стенки теплообменника, достаточно широкие по глубине, и снижают теплонапряженность загрузочной дверцы. Фронтальное расположение дымогарных труб, располагаемые спереди котла, с левой и правой стороны позволяет постоянно следить за наслоением сажи, дегтя, смол внутри труб и оперативно очищать их с помощью соответствующих механизмов, располагаемых также спереди. Совмещение растопочной задвижки с загрузочной дверцей повышает пожарную безопасность котла, предохраняет выход пиролизных газов в помещение и его воспламенение. Пиролизные котлы BLAGO, с фронтальной камерой дожига горючих газов могут работать как с вентилятором наддува, так и с естественной тягой воздуха. Зольный ящик обладает большой загрузочным объемом и рассчитан на недельную загрузку золой. Стоимость этого котла ниже, чем те, которые поставляются из-за рубежа. Каждый узел, каждая деталь имеет свое предназначение и предназначена для улучшения обслуживания и изменения параметров котла для экономичного расхода топлива. К примеру, фронтальная камера дожига горючих газов предназначена для того, чтобы можно было менять в широком диапазоне мощность котла в интенсивном режиме сжигания топлива, при котором достигается наивысший КПД, за счет изменения проходного сечения сопла. Достигается это за счет установки в сопло обрезка из шамотного кирпича. В результате, котел, мощностью 15 квт. может выдавать мощность, к примеру 8 квт. в интенсивном режиме сжигания топлива. При этом увеличивается длительность горения на одной закладке. Но это еще не все. Без проблем можно заменить футеровку или сделать косметический ремонт камеры дожига. Не секрет, что за футеровкой стальные листы быстрей ржавеют, если температура в камере дожига недостаточна. Это явление замечено в большинстве котлов, работающих в режиме поддержки горения ( в задушенном состоянии). В этом котле, если в теплонапряженном месте лист проржавеет, его легко можно заварить. Эффективно осуществляется тепло-сьем за счет купольной конструкции в камере дожига. Загрузочная дверца совмещена с растопочной заслонкой и если ее открывать, то дымогазы пойдут не в помещение, а в дымоотводящую трубу. Колосники, располагаемые внизу легко снять и вновь установить. При этом, они снимаются и устаналиваются не через загрузочную дверцу, а снизу. Снизу можно вместе с колосником снять и твердые включения (гвозди, камушки и пр.). Шум от работы вентиляторов наддува снижен, т.к. вентиляторы установлены в корпусе котла. Котел может работать и на естественной тяге. Имеется регулятор тяги, соединенный цепочкой с поворотной заслонкой. На рынке котельного оборудования представлены два класса пиролизных котлов BLAGO, с фронтальной камерой дожига горючих газов: - пиролизный котел BLAGO-TTС, класс «Стандарт», на дровах . – пиролизный котел BLAGO-TTУ, класс «Универсал», на дровах и угле. Пиролизный котел BLAGO-TTС, класса «Стандарт» выполнен для сжигания преимущественно дров. Его отличает простота конструкции, большой объем загрузочного бункера и возможность работы на естественной тяге воздуха. Он комплектуется регулятором тяги, автоматикой. Чистка дымогарных труб осуществляется вручную, сверху и со снятой крышкой. Котел можно настроить на минимальную мощность в оптимальном режиме сжигания дров. В этой связи котел комплектуется калибровочными шамотными вставками, которые устанавливаются в отверстие - сопло между загрузочным бункером и камерой дожига. Пиролизный котел BLAGO-TTУ, класса «Универсал» выполнен для сжигания каменного, бурого углей, дров.. Котел оснащается ручной шуровкой, колосниковыми решетками для угля, рычажным механизмом для чистки дымогарных труб, регулятором тяги, автоматикой, змеевиком аварийного охлаждения теплоносителя, который можно использовать также для ГВС.
Предоставим техдокументацию для самостоятельного изготовления.

Линия для очистки отработанных масел и переработке нефти в товарное топливо работает по принципу разделения предварительно нагретых взвешенных частиц по удельному весу, их выпаривания, в перегонном кубе и конденсации отгона в конденсационных колоннах, в интервале заданных температур. Производительность – 500 л/час. При перегонке улеводородных соединений из нее отделяются, в парообразном состоянии, т. е. в форме отгонов, дизельное топливо, керосин, масла, в т.ч. и парафиновый дистиллят, разделяются в перегонном кубе по удельному весу. По мере приближения к концу перегонного куба происходит испарение наиболее легких по удельному весу углеводородных соединений. Отгон, сгущаемый в конденсационных колоннах, разделяется по особым сборникам (фракционируется) и получаемые таким образом различного свойства жидкие продукты носят (торговые) названия: дизельного топлива, бензина, керосина, парафинового дистиллята. Для разделения отгонов следующих друг за другом, по мере того как идет последовательный нагрев углеводородных соединений в перегонном кубе, на практике руководствуются не столько температурой их кипения, сколько их удельным весом, находящимся в связи с температурами кипения.
Разработана техдокументация для желающих изготовить самостоятельно. Имеется возможность изготовить установку. user-05@list.ru
с.т.89177171909



1.Установка для разделения взвешенных частиц. 2.Конденсационные колонны. 3.Флорентина. 4. Емкость для хранения отработанного масла 5.Емкость для сбора масел, мазута, парафинового дистиллята. 6.Бочки для сбора дизельного топлива, керосина, бензина. 7. Емкость для хранения воды. 8.Топка 9. Перегонный куб. 10.Дымоотводящая труба. 11.Теплообменник. 12. Автоматический фильтр. 13.Барабан. 14.Термодатчик. 15.Вентилятор. 16.Насосная станция. 17.Датчик давления. 18.регулирующий клапан. 19.Термодатчик.

Газогенераторный котёл - аналог Стропува.
Стремление создать оптимальный климат в помещении для проживания в холодных климатических условиях в сочетании комфортом проживания побуждают народных умельцев совершенствовать отопительное оборудование – печи, котлы. Делать их более совершенными, удовлетворяющими потребности потребителя, меньше подходить к отопительному оборудованию для обслуживания., дозакладки и пр. Наиболее проблемным в обслуживании отопительных систем, с использованием твёрдых видов топлива, в частности дров, является их частая дозагрузка для поддержания горения. Иногда приходится вставать даже ночью, чтобы дозагрузить дрова в котёл. Самыми успешными в решении этой задачи являлись Кавказцы. Они придумали сжигать дрова в бочках, накладывая на них плоский стальной круг с трубой. Дрова горели продолжительное время, исчисляемое сутками и обеспечивали комфорт в помещении. В наше время этот принцип сжигания топлива заложен в котлах Стропува, литовского производства. Горит он от нескольких часов до нескольких суток. Горит не плохо. Но есть проблема - при сжигании топлива в малых интервалах мощностей на стенках котла осаждается дёготь. Это дурно пахнущая тягучая жидкость, запах от которой нельзя передать. При постоянном подходе к котлу этот дурной запах переносится на одежду. Причиной этого явления является то, что температура в очаге горения не достаточна для того чтобы полностью сжечь горючие смолы. Кроме того, теплообменник внутри котла расположен по всей радиальной цилиндрической поверхности. И когда начинают тлеть дрова внутри котла, тепло от него передаётся только верхним стенкам теплообменника. И только после прогорания большей части дров в котле в теплосъёме участвует большая часть поверхности теплообменника. По этой причине всегда рекомендуют покупать котёл Стропува большей мощности, чем рекомендуется для оптимального отопления помещения. В результате приходится переплачивать в цене. Моё предложение заключается в том, чтобы сделать футеровку внутри котла. Но сделать не традиционно, как делают в большинстве котлов длительного горения, а по особому, под конусом. В этом и заключается новизна предложенного технического решения.. Она решает две проблемы, Это не эффективный теплосъём теплообменника и исключение образования дёгтя.. Теплообменник внутри котла располагается не в форме цилиндра, а в форме усечённого конуса. При этом, площадь поперечного сечения теплообменника увеличивается по высоте, А футеровка, она располагается вдоль теплообменника, по окружности и площадь поперечного сечения её наоборот, уменьшается по высоте. Что мы имеем. При розжиге и начале тления –горения дров тепловая энергии передаётся более эффективно теплообменнику, т.к. большая часть поверхности теплосъёма находится наверху. Футеровка внутри котла предотвращает снижению температуры в очаге от холодной части теплообменника. При этом внутренний слой футеровки нагревается сильней, чем температура в очаге горения, т.к. тепловая энергия передается футеровке не только от конвективного теплообмена, но и лучистого. Нагреваясь, футерованный слой передает тепловую энергию дровам, располагаемым ниже очага горения. Происходит карбонизация дров, вывод летучих горючих газов, которые сжигаются вместе с торрефикатом (просушенными дровами) под экраном телескопа. При этом, осуществляется наиболее полно дожиг генераторных газов. Для сохранение формы футерованного слоя предусмотрено армирование по периметру, с перфорированными вкладышами. Разработана техдокументация для желающих изготовить самостоятельно.

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909

Россия богата лесом. 11, 750 млн. га составляют пихтовые насаждения. Много сосны, ели. Большую часть пней и веток от вырубки сжигают.
Из веток хвойных насаждений, экзотических растений вырабатываются эфирные масла. Путем глубокой переработки получают камфару, пищевые добавки и т.п. Ветки пихты, сосны, ели после паровой обработки идут на корм животным. Из него получают хвойно-витаминную муку или перерабатывают в органические удобрения, используя калифорнийские черви, и продают, к примеру, арабским странам. Они на привозном чернозёме выращивают свою пшеницу и экспортируют за границу. Существующее оборудование для выработки эфирных масел дорого. Используются отдельно парогенератор и автоклав. Порой её стоимость доходит до 1 млн. руб.
Предлагаем проект достаточно дешёвой и высокопроизводительной пихтоваренной установки для выработки пихтового, соснового, елового, укропного, мятного, репейного и других эфирных масел. Реализуемая цена в Европе масла Сибирской Пихты около 3000 руб./ кг. Оптовая реализуемая цена в России доходит до 900 руб/литр. По примеру раннее применяемых при СССР ППУ-1 (передвижных пихтоваренных установок) предлагаемая установка на полозьях. Выработка пихтового масла - 20 литров с 3,5 куб.м. пихтовых лапок. Цикл 6 - 8 часов.

Технологический процесс производства пихтового эфирного масла следующий. Предварительно приступают к заготовке пихтовых лапок. Их можно заготовить прямо на делянке, где осуществляется рубка пихотвых деревьев, или путем прореживания насаждений. Затем, пихтовые лапки направляют в пресс-подборщик, где из них формируют рулон. Рулон с пихтовыми лапками с помощью вилкового погрузчика вводят в чан пихтоваренной установки, который затем закрывают. Пихтовое эфирное масло получают путем перегонки пихтовых лапок в среде насыщенного пара, давлением 0,7 атм. и температурой 115 градусов. Пар, проходя через слой пихтовых лапок разрывает споры. Эфирное масло пихты выходит из них и смешивается с насыщенным паром. Образующаяся пароэфирная смесь выходит из чана и затем, подается на конденсацию в холодильник. из холодильника конденсат сливают в флорентину. Флорентина работает по принципу разделения жидкости по слоям, за счет разности плотностей. В флорентине получают эфирное пихтовое масло и флорентинную воду. На рисунке эти операции не показаны. Эфирное пихтовое масло, как наиболее легкий по плотности продукт располагается в емкости над флорентинной водой.

Цикл длится 6 - 8 часов. затем, рулон с пропаренными пихтовыми лапками снимают вилковым погрузчиком с чана пихтоваренной установки и укладывают на стеллажи, под навесом. там они сушатся на открытом воздухе. После просушки рулон с пихтовыми лапками направляют в измельчитель. Там они измельчаются до товароного вида и направляются по назначению, на корм животным или на продажу в зоомагазиы. Если необходимо измельчить пихтовые лапки до порошкообразного состояния, то их после измельчителя направляют в дезинтегратор.

В предлагаемом проекте пихтоваренной установки паровой котел входит выпуклой частью в емкость чана. Паровой котел и чан разделены перегородкой. В нижней части перегородки имеется отверстие для вывода пара, образовавшегося в результате распыления пароводяной смеси перед раскаленной поверхностью выпуклой части парового котла. Выпуклая часть парового котла обволакивается паром. При этом создается эффект паровой ванны, предотвращающий ее от пережога. Пространство между перегородкой и выпуклой части парового котла заполнено накопителем тепловой энергии. В качестве накопителя тепловой энергии используются банные или бутовый камни. Паровой котел имеет камеры газификации и дожигания газов, и может работать в режиме газогенерации.

Разработаем техдокументацию для желающих изготовить самостоятельно. Можем изготовить пилотный образец.

Развитие строительства ведёт к увеличению спроса на современные строительные материалы. Тенденция увеличения спроса запускает рост предложений. Увеличивается разнообразие предлагаемых строительных материалов. Вследствие чего растут цены, а также конкуренция в этом сегменте рынка.
Тем не менее, рынок строительных материалов сегодня всё ещё испытывает недостаток в высокотехнологичных строительных материалах, которые имеют улучшенные теплотехнические характеристики, а также всё большую роль играет экологическая чистота и универсальность стройматериалов.
Среди материалов, отвечающих вышеперечисленным требованиям, следует выделить газосиликаты автоклавного твердения, к которым относятся пеносиликатные и газосиликатные блоки. Эти материалы сравнительно дешевле, чем пенобетоны и ячеистые бетоны, а так же отвечают современным экологическим стандартам. Радиоактивный фон у газосиликатных блоков на порядок ниже в сравнении со строительными материалами, основным скрепляющим компонентом в которых выступает цемент. Исходя из вышеперечисленных преимуществ газосиликатных блоков, они являются востребованной продукцией, что гарантирует своевременный сбыт.
Газосилакат изготавливаю тмокрым способом. При мокром способе производства газосиликата помол песка осуществляется в шаровой мельнице с одновременной подачей в нее воды.

Мокрый помол песка наиболее рационален и экономичен.

Тонкость помола песка зависит от количества загружаемого песка в мельницу и степени наполнения ее камер мелющими телами. Полученный песчаный шлам проходит через сито для отделения не размытых частиц, нарушаемых структуру газосиликата.

Шлам получают силосах, расположенных над уровнем земли, которые наполняются им при помощи пневматических установок. Из шаровой мельницы шлам поступает в мерник-дозатор.При наполнении мерника шламом впускное отверстие его автоматически закрывается,сжатый воздух под давлением 6 – 8 атмосфер входит в мерник и выталкивает шлам из мерника в силос.

Силосы опорожняются самотеком, для чего их размещают над дозаторами шлама и бетономешалками.

Шлам дозируютв открытой ванне дозатора, где его подогревают острым паром до температуры 40 –45 оС.

Дозировкупеска и извести осуществляют весовыми дозаторами разных систем. Весьма точное отвешивание должно быть при дозировке алюминиевой пудры. Все компоненты газобетонной массы смешиваются в передвижной газорастворомешалке которая может передвигаться при помощи мостового крана, кран балки или тельфера, а также по рельсовому пути. Применение передвижной газорастворомешалки СМ-553 лучше, чем неподвижной, так как в этом случае не нарушается процесс вспучивания газобетонной массы при двойном переливании ее из растворомешалки в разливочный ковш и из него в форму.

Составные части газобетонной массы загружаются в газорастворомешалку в следующей последовательности. Сначала заливается песчаный шлам, потом известь. Смесь перемешивается в течении 5 мин. Затем всыпается в газорастворомешалку точно отмеренное количество алюминиевой пудры в виде водной суспензии, продолжая перемешивания еще в течении 5 мин мешалкой, при этом вибрация и вращение лопастного вала продолжается.

Тщательное перемешивание массы имеет очень большое значение, так как при недостаточном смешивании газосиликат может иметь неодинаковую по величине и неравномерно распределенную пористость, что снижает его прочность и ухудшает теплоизоляционныесвойства. Но и слишком долго перемешивать суспензию алюминиевой пудры с раствором нельзя, так как газовыделение может начаться уже в газорастворомешалке и после заливки в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания.

Газосиликатную массу разливают в формы через два отверстия в нижней части мешалки при помощи гибких рукавов. Формы представляют собой металлические ящики с разъемными стенками, скрепляемых клиньями.

К подготовленным формам подают растворомешалку и заливают массой формы на 2/3 или¾ высоты, учитывая увеличение объема массы при газовыделении.

Заливаемая в формы масса должна иметь такую вязкость, чтобы до начала схватывания вяжущего вещества твердые, жидкие и газообразные компоненты ее не разделялись и масса не расслаивалась.

Затем производят вибрирование массы. В результате чего резко ускоряется процесс вспучивания газосиликата и повышается качество газосиликатных изделий.

Газосиликатная масса в обычных производственных условиях вспучивается в пределах от 15 до 50 мин; процесс вибров-спучивания продолжается всего лишь от 1 до 3 мин.

Параметры вибрирования изменяются в зависимости от объемного веса газосиликатных изделий.

Вибро-вспучивание газосиликатной массы по сравнению с обычном способом вспучивания газосиликатаимеет технико-экономические преимущества:

1. структурная прочность массы после прекращения вибрирования нарастает очень быстро благодаря меньшему В/Т;

2. времявы держивания изделий до автоклавной обработки значительно сокращается в следствии их большей прочности;

3. продолжительность запаривания изделий в автоклавах тоже уменьшиться, так как изделия при загрузке в автоклавы сохраняют еще температуру около 60-70оС и обладают большей начальной прочностью;

4. качество газосиликатных изделий, получаемых с применением вибро-вспучивания, улучшается:

4.1 изделия получаются с более мелкой и равномерно распределенной пористостью;

4.2 усадочные деформации уменьшаются благодаря меньшему В/Т;

4.3 вибро-вспученый газосиликат более морозостоек, чем обычный;

Сырьевые материалы и технологическое оборудование при этом не меняется по сравнению с обычным способом производства газосиликата, кроме дополнительной установки вибро-площадок.

Изделия выдерживаются в формах до автоклавной обработки не более 1 часа в отапливаемом помещении, либо в камере микроклимата, после чего срезают горбушку и разрезают на изделия нужных размеров.

Горбушку срезают машинами типа К-386/3, в настоящее время на заводах ячеистого бетона применяют резательную технологию, обеспечивающую высокую точность размеров,прямолинейность граней и отсутствие масляных пятен на поверхности. Благодаря резательной технологии повышается степень заполнения автоклава, снижается металлоемкость производства, резко уменьшается количество ручных операций.

Затем идет тепловлажностная обработка изделий. Для запаривания изделий в автоклавах используют влажный насыщенный водяной пар, быстро конденсирующийся и создающий водную среду в порах материала. При поступлении из котельной сухого насыщенного пара его увлажняют при помощи специальных увлажнителей. Перегретый пар для автоклавной обработки не применяется. Давление пара в изотермический период запаривания обычно составляет от 9 до 13 атмосфер (175-190оС).необходимость подъема давления до 9 атмосфер объясняется тем, что интенсивность растворения SiO2 в растворе Са(ОН)2 начинается при температуре 170-175оС.

Расход пара на 1 м3 газобетона колеблется от 225 до 300 кг.

В целях наиболее экономического использования пара автоклавы работают с перепуском пара из одного автоклава в другой: в только что загруженный изделиями автоклав сначала подают отработанный пар из другого автоклава, в котором изотермический период запаривания уже окончился, лишь после выравнивания давления в обоих автоклавах начинается выпуск в первый автоклав свежего пара из котельной .Перепуск обработанного пара из одного автоклава в другой осуществляется постепенным открыванием парового вентиля.

Процесс тепловлажностной обработки по характеру происходящих при этом физико-химических явлений может разделится на три стадии.

Первая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и продолжается до тех пор, пока температура обрабатываемых изделий не будет равна температуре пара. Эта стадия характеризуется преимущественно физическими явлениями. Впускаемый в автоклав пар начинается охлаждаться и конденсироваться от соприкосновения с холодными изделиями и внутренней поверхностью автоклава. Вначале конденсирующийся пар осаждается на внешних поверхностях изделий, а затем по мере повышения давления проникает в капилляры и поры изделий, конденсируясь в которых, также создает водную среду.

Вода растворяет окись кальция и другие растворимые соединения, входящие в состав изделий, и образует их растворы.

Следовательно,образование растворов в порах и капиллярах изделий будет в свою очередь способствовать конденсации водяного пара и дальнейшему увлажнению изделий.Наконец, капиллярные свойства материала являются одной из причин конденсации водяного пара в порах изделий. Таким образом, первая стадия тепловлажностной обработки в автоклавах заключается в основном в создании в порах материала и на его поверхности водной среды, необходимой для дальнейших физико-химических процессов, приводящих к образованию нужных форм гидросиликата кальция.

Вторая стадия начинается при достижении в автоклаве 175-190оС, чему способствует давление пара приблизительно 9-13 атмосфер. К началу этого периода поры материала заполнены уже водным раствором гидроокиси кальция, который начинает взаимодействовать с кремнеземом.

РастворимостьSiO2 повышается с увеличением содержания в растворе гидроксильных ионов ОН- — от диссоциации Са(ОН)2, что в свою очередь зависит от температуры: с возрастанием температуры растворимость Са(ОН)2 увеличивается. В начале взаимодействия кремнезема с известью ионы ОН гидратируют молекулы SiO2 и образуют SiO2* Н2О. Гидратированные молекулы SiO2 вступают в соединение с ионами Са и образуют силикаты кальция, находящиеся в коллоидальном состоянии. Первоначально эти новообразования возникают на поверхности отдельных песчинок. По мере роста коллоидных оболочек вокруг зерен кварца эти оболочки образуют сплошную массу сросшихся между собой песчинок, окаймленных гелем гидросиликата кальция.

В дальнейшем коллоидный характер гидросиликата кальция переходит в кристаллические. Мелкие кристаллы, образующиеся в различных местах коллоидной массы, представляют собой многочисленные центры кристаллизации. Под влиянием температуры и при наличии водной среды они быстро разрастаются и создают своеобразную мелкокристаллическую структуру материала.

Таким образом, во второй стадии тепловлажностной обработки в водной среде при повышенной температуре происходит образование гидросиликата кальция вначале в коллоидном состоянии, которое затем постепенно переходит в кристаллическое.

Третья стадия процесса тепловлажностной обработки протекает после прекращения подачи пара в автоклав; она характеризуется постепенным снижением давления в автоклаве. В результате снижения давления воды, заполняющая поры изделий, интенсивно испаряется,раствор становится насыщенным и происходит осаждение гидросиликата кальция,увеличивающего прочность сцепления отдельных песчинок. Продолжающееся обезвоживание способствует дегидратации соединений, составляющих массу материала. Наибольшее значение имеет дегидратация геля SiO2.

Таким образом, в последней стадии запаривания к основному фактору образования прочности материала – перекристаллизация гидросиликата кальция – добавляется фактор прочности от дегидратации геля кремнезема.
Разработана техдокументация для желающих изготовить самостоятельно. Имеется возможность изготовить установку. user-05@list.ru blagodar05@gmail.com user-05@mail.ru с.т.89177171909 Развитие строительства ведёт к увеличению спроса на современные строительные материалы. Тенденция увеличения спроса запускает рост предложений. Увеличивается разнообразие предлагаемых строительных материалов. Вследствие чего растут цены, а также конкуренция в этом сегменте рынка. Тем не менее, рынок строительных материалов сегодня всё ещё испытывает недостаток в высокотехнологичных строительных материалах, которые имеют улучшенные теплотехнические характеристики, а также всё большую роль играет экологическая чистота и универсальность стройматериалов. Среди материалов, отвечающих вышеперечисленным требованиям, следует выделить газосиликаты автоклавного твердения, к которым относятся пеносиликатные и газосиликатные блоки. Эти материалы сравнительно дешевле, чем пенобетоны и ячеистые бетоны, а так же отвечают современным экологическим стандартам. Радиоактивный фон у газосиликатных блоков на порядок ниже в сравнении со строительными материалами, основным скрепляющим компонентом в которых выступает цемент. Исходя из вышеперечисленных преимуществ газосиликатных блоков, они являются востребованной продукцией, что гарантирует своевременный сбыт. Исходя из вышеперечисленных преимуществ газосиликатных блоков, они являются востребованной продукцией, что гарантирует своевременный сбыт.
Линия для спекания пеноблоков состоит из парогенератора , двух автоклавов , имеющих герметичный затвор , емкость для воды . Каждый автоклав по 7,9 куб.м., в диаметре 1420мм. и длиной 5,0 метра. В один автоклав входит 4 поддона газосиликатных блоков – сырца, по 32 шт. размерами 600х300х200мм.
В качестве топлива для генерации пара используются уголь дрова, печное топливо, газ, диз. топливо.



user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909


Инновационные технологии, обладающие новизной.
По каждой разработке, представленной в данном разделе, могу предоставить техдокументацию для самостоятельного изготовления и консультировать в процессе изготовления устройства.


Ежегодно в Россси выбрасывается свыше 1 млн. шт. отработанных автомобильных покрышек (ОАП). Количество накопленных ОАП превышает 1 млн. штук Территории складирования ОАП являются источником пожаров с выделением в атмосферу целого ряда токсичных соединений, местом скопления вредных насекомых и грызунов. Кроме этого, известна биологическая неуничтожаемость покрышек и загрязнение подземных вод в местах их складирования. В ходе проведенных в рамках проекта исследований совместно с Западно-Сибирским испытательным центром (ЗСИЦ) зафиксировано вымывание при контакте покрышек с водой целого ряда токсичных органических соединений: 1-(3-метилфенил)-этанон, азулен, бензотиазол, 2-метилбензотиазол, N-(2,2-диметилпропил)-N-метилбензамин, бутилированный гидрокситолуол, диэтилфталат, 2-(метилтио)-бензотиазол, дифениламин, дибутилфталат, фенантрен.

В большинстве цивилизованных стран складирование ОАП запрещено законом. Проблема утилизации ОАП в России в целом, не решена.

По зарубежным данным сжигание ОАП для получения тепла и электроэнергии является наиболее быстро развивающимся рынком в промышленности переработки отходов и является наиболее перспективным направлением их утилизации.
Сегодня редко найти автотранспортное предприятие , у которой бы была лицензия на утилизацию автотракторных шин
Во Владивостоке одна из фирм приобрела две печи по сжиганию автотракторных шин и обогревает теплицу, площадью 600 кв.м., выращивая на нем овощи. Теперь автотранспортные предприятия избавлены от приобретения лицензии на утилизацию шин, а сдают их фирме, за небольшую плату и не имеют проблем с Экологами.
Не в каждой печи можно сжигать автотракторные шины без вреда для окружающей среды. В основном, предварительно автошины проходят процесс карбонизации (науглероживание и выделение летучих) материала и сжигание летучих в пиролизных печах..

Наиболее для этих целей подходят двухбункекрные пиролизные печи BLAGO. Предварительные опыты сжигания кусков шин показал, что пиролизная печь вполне справляется с этой целью.
Проблемы, которые были выявлены при испытании печи на этом виде топлива, заключались в том, что автотракторные шины рекомендуется укладывать в загрузочные бункера по-очередно, сперва в один бункер, затем, в другой, с интервалом 2 часа. Иначе , в период интенсивной газации пиролизные газы не успевали дожечь. Но и при этом дым был не черный. Катастрофически не хватало воздуха. В итоге, мы пришли к выводу, что установка дымососа обязательна.
Последняя доработанная версия пиролизного котла для сжигания автотракторных шин включает подачу первичного воздуха не только под колосниковую решетку, но и на уровне нижней части портекотра шины.
Замечу, автотракторные шины укладываются в загрузочные бункера целиком, в диаметре до 1200 мм. При этом, проходное отверстия сопла для вывода пирогазов в камеру дожига никогда не забивается коксом от автошин. Имеются прочистные дверцы для чистки жаровых труб.
Внимание. Котел устанавливайте только вне отапливаемого помещения. Перед закладкой автотракторной шины в загрузочный бункер температура в камере дожига должна быть не ниже 1100 градусов. Разгоняете камеру дожига до такой температуры дровами и только затем укладываете автотракторную шину. При этом подачу первичного воздуха перекрываете до 80%. Иначе будет много дыма. Рекомендую для подстраховки установить циклоны типа ЦН для очистки дымогазов от сажи или ставить дымоотводящую трубу, высотой не менее 25 метров.

Может быть не все догадываются, что сжигание автошин в пиролизном котле чревато последствиями при ненадлежащем соблюдении пожарной безопасности. Прежде всего не следует открывать дверцу загрузочного бункера в период интенсивной газации, если пиролизный котел не оборудован заслонкой перепуска дымогазов. Вначале необходимо вывести пирогазы из загрузочного бункера, предварительно открыв проходной канал для вывода дымогазов, подождать не менее 5 минут, а затем уже открывать дверцу загрузочного бункера. Особенно опасна эта процедура, когда заслонка перепуска дымогазов открывается отдельно от дверцы загрузочного бункера - операторы, обслуживающие котел, забывают предварительно открыть заслонку перепуска дымогазов и пиролизный газ, вырываясь наружу, в помещение, самовоспламеняется. Образуется так называемый хлопок, в результате можно опалить лицо.

В этом пиролизном котле задвижка перепуска дымогазов соединена с загрузочной дверцей и является единым узлом. При открытии загрузочной дверцы открывается также поворотная задвижка перепуска дымогазов и пирогазы устремляются через проходной канал прямо в теплообменник. Кроме того, на случай подстраховки предусмотрена распашная дверца, которая не дает пирогазам попасть в помещение котельной.МЫ МОДИФИЦИРОВАЛИ КОТЕЛ. ТЕПЕРЬ ВСЕ ДЫМО-ГАЗЫ ПРИ ОТКРЫТИИ ЗАГРУЗОЧНОЙ ДВЕРЦЫ ВТЯГИВАЮТСЯ В ДЫМО-ОТВОДЯЩУЮ ТРУБУ.
Разработана техдокументация в 3D измерении.








А это уже результаты. Сделали этот котел в г.Южно-Сахалинск.



Тут еще необходимо учитывать тот момент, что в дровах содержится около 40% влаги, а в резине их нет.
Я предполагаю, что выделившаяся влага из дров переходит в состояние перегретого пара, с температурой не ниже 300 градусов по Цельсию.и скапливается наверху бункера. Этот перегретый пар проходит через слой древесного угля и в результате химических соединений образуется водяной газ. Вот он-то и сгорает в камере дожига, добавляя дополнительно тепловую энергию. При этом, из трубы вылетает Н2О (вода) в паробразном состоянии. Вот почему видны клубы белого дыма, даже если горят "сухие" дрова.

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
Не имеет аналогов в мировой практике.
Лес, ценнейшее богатство нашей страны, источник биоэнергии.
При переработке древесины, сельскохозяйственных культур, остаются много отходов большую часть из которых выкидывают, загрязняя природу, эколандшафт. Отходы производства занимают большие территории, пагубно влияют на здоровье животных и людей. Предприятия, занимающиеся деревообработкой, имеют проблемы с утилизацией опил. Лесорубы попросту сжигают ветки, сучья, не найдя им применения. Да и транспортные расходы по перевозке отходов играют большую роль.

Деревообрабатывающим предприятиям, располагаемым внутри России, не выгодно производить пеллеты, т.к. высокая составляющая по потребляемой эл/энергии при производстве пеллет, плюс транспортные расходы, съедают всю прибыль.
Сельскохозяйственные предприятия имеют большое количество отходов при переработке зерна, плодов и также испытывают трудности в утилизации лузги, скорлупы от косточек и пр.
Есть ряд предприятий в России и за рубежом, в т.ч. металлургические предприятия, кремниевые заводы, "Русал", потребляющие древесный уголь. Причем, объемы потребления большие и с каждым годом растут.

Теоретические аспекты.
Для производства топливных брикетов или пеллет необходим равномерно измельченный материал относительной влажностью 8-10%.
Подходящими характеристиками изначально обладают отходы (опилки и мелкая стружка), возникающие при обработке предварительно высушенной доски (обычно при производстве столярных изделий, вагонка, окна, двери, паркет и пр). Во всех остальных случаях (отходы пилорам, горбыль, балансы, щепа) материал имеет повышенную влажность и его необходимо сушить.
Физический смысл процесса сушки заключается в удалении воды из материала, поэтому производительность сушильного оборудования правильно измерять в количестве удаленной влаги за единицу времени, а не в скорости получения сухого материала на выходе. Обратите внимание на таблицу ниже:
Количество влаги, которое необходимо испарить, чтобы получить 1 тонну сухих (10%) опилок при различной начальной влажности сырья.


Влажность сырья на входе в сушилку (отн), % 30% 40% 50% 60% 70%
Необходимое количество входящего материала для сушки, кг 1286 1500 1800 2250 3000
Количество испаренной влаги, кг 286 500 800 1250 2000

Про сырые опилки обычно говорят, что они имеют влажность 40-50%. Если они при этом намокли при хранении, то их влажность может быть и 70%.
Как же происходит сушка в реальной ситуации? Из таблицы видно, что в первом случае, когда влажность материала 40%, сушилке необходимо будет испарить за час всего лишь 500 кг воды, а при влажности 60% - уже 1250 кг. Из приведенного примера видно, что требования к сушильному оборудованию зависят от начальной влажности сырья очень сильно, это необходимо понимать и учитывать.

Тепло для сушки
Известно, что для эффективной сушки нужен подвод внешней тепловой энергии. Поэтому работа любой сушилки возможна только в паре с теплогенератором, который вырабатывает необходимое для сушки тепло. Известно, что для испарения одной тонны воды необходима тепловая энергия, с учетом потерь, мощностью порядка 1 МВт.

Виды сушилок
Сегодня применяется несколько способов сушки опилок и других сыпучих материалов, достоинства и недостатки которых мы вкратце рассмотрим.

Сушильный барабан

Сушка опилок в сушильном барабане является способом традиционным, наиболее проверенным и надежным. В то же время этот способ не лишен некоторых недостатков, побуждающих искать альтернативные технологии.
далее...

Аэродинамическая сушилка-измельчитель АС-4


Лишена основных недостатков сушильного барабана, обладает рядом преимуществ и набором своих фирменных проблем.

Диспергатор

Еще один вариант аэродинамической сушилки.
По сравнению с с сушилкой АС имеет ряд существенных недостатков и никаких, известных нам, преимуществ.

Китайская пневматическая сушилка

Влажные опилки движутся потоком горячего воздуха по "змеевику" и по пути сохнут. Скорость сушки, при приемлемых габаритах, находится на уровне 100-150 кг в час, что в общем то соответствует возможностям шнековых брикетеров. Данные о производительности китайскими поставщиками и нашими посредниками приводятся, как правило, завышенные.

Ленточная сушилка

Ленточные — для сыпучих и волокнистых материалов (искусственные волокна и др. полимеров); высушиваемый материал движется по бесконечной ленте (или на нескольких последовательно расположенных лентах), натянутой между ведущим и ведомым барабанами. Сушка осуществляется горячим воздухом или топочными газами, движущимися вдоль лент или в перекрёстном токе. Находит применение в составе мощных биотопливных производств за рубежом.

KDS Micronex

Для полноты обзора следует упомянуть канадскую сушилку-измельчитель KDS, послужившую прототипом для других аэродинамических сушилок. По заверениям производителя, особенностью является то, что теплогенератор не требуется, а сушка происходит за счет выделения кинетической энергии при измельчении частиц материала.
Также существуют вакуумные, микроволновые и другие не указанные в обзоре способы сушки.

В существующих комплексах по подготовке сыпучих материалов (щепа опилки, шелуха от семян, скорлупы от орехов, солома) к брикетированию, предусмотрены газогенераторы для нагрева теплоносителя, сушильные барабаны (в большинстве случаев) для удаления влаги, а также парогенераторы, генерирующие пар для нагрева материала и выделения лигнина, как связующего при брикетировании или гранулировании.

ПРЕДЛАГАЕМ ТЕХДОКУМЕНТАЦИЮ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ УСТАНОВКИ ДЛЯ СУШКИ, ТОРРЕФИКАЦИИ И УГЛЕВЫЖИГАНИЯ ОПИЛОК, ЩЕПЫ. В этой установке большинство функций, выполняющихся на отдельном оборудовании, объединены в одном. Так, если сушка сыпучего материала осуществлялась в сушильных барабанах, куда подавался теплоноситель, в виде отработанных выхлопных газов от тепло генератора, то здесь тепло генератор и сушильные барабаны(ворошители) объединены в одном устройстве.
Но это еще не все, Непосредственно в котле предусмотрены механизмы для сушки сыпучих материалов, в среде горячих газов. При этом, сыпучий материал располагается между коробами-жалюзями, а горячие газы пронизывают их.
Следует учесть, что при сушке, торрефикацуии и углевыжигании сырья выделяется много летучих горючих газов,(эфирные масла, смолы, деготь) которые можно:
-дожечь в другой топочной камере, в среде кислорода воздуха.
- конденсировать в горючую жидкость и получать печное топливо или, пропуская через ректификационную колонку, получать бензин, диз/топливо.
При этом, горючие газы выводятся отдельно влаги. Имеются отдельные патрубки для вывода паров влаги и горючих газов.
Часть сырья ссыпается в топочную камеру для сжигания и получения тепловой энергии. Интенсивность сжигания регулируется оборотами вентилятора.
Не буду вдаваться в подробности, как происходит сушка, торрефикация и углежжение сыпучих материалов, скажу лишь что процесс можно полностью автоматизировать .
Продукты окисления летучих в обычных условиях топочного горения уже как правило не подвергаются восстановлению (кислород потраченный на их окисление так и остается в их составе в виде паров Н2О какие, пройдя камеру дожига и соответствующие каналы в теплосъёмной части котла - вылетают в дымоход), то с углекислым газом СО2 картина совсем иная, а именно - он сразу же (еще находясь в слое, где происходит закалка древесного угля) взаимодействует с этим же углём (углеродом - С) и восстанавливается из диоксида в оксид углерода (причем - в нормальных режимах работы топки котла, как правило, весь диоксид превращается в угольном слое в оксид):
СО2 + С = 2СО.. Вот этот оксид углерода является горючим газом и выводится через патрубок для конденсации в горючую жидкость. Но прежде эти газы должны пройти через установку каталитической полимеризации ПОТРАМ-ФТ. Замечу, горючие газы выделяются только при получении древесного угля, в котором преобладает экзотермическая реакция.

На данной установке, как я полагаю, можно перерабатывать нефтешлам. Смешивая с опилками нефтешлам можно переработать в полукокс, горючие газы, а их в свою очередь направить в ретификационную колонну, для получения жидких видов топлива
Предложение уникально в своем роде, не имеет аналогов и практически воплотимо на деревообрабатывающих предприятиях, располагаемых вдали от транспортных узлов. Черные пеллеты значительно превосходят по теплотворной способности, выпускаемые отечественной промышленностью и достигают 19 Мдж/кг. Одно из направления сбыта данной продукции - кремниевые заводы, которые из года в год наращивают производство промышленного кремния. Постоянным спросом черные пеллеты пользуются среди котельных западно-европейских стран. Большим спросом черные пеллеты пользуются среди состоятельных граждан, для отопления каминов.Данное оборудование уникально в своем роде, т.к. при относительной дешевизне его изготовления производительность его достаточно высока. К примеру на данном оборудовании можно перерабатывать 350 - 400 кг/час. опилок, щепы. а расходы на его изготовление не сравнимы с теми расходами, которые затрачивают производители зарубежного оборудованимя. Кроме того. вы получите синтез-газ, который можете направить, после очистки, для получения электрической энергии или на другие нужды. К примеру, для приготовления еды в газовых плитах. Кроме того, при эксплуатации данного оборудования вырабатывается горячая вода, пар, который можно направить на технологические нужды.Мы можем изготовить данное оборудование или предоставить техдокументацию для самостоятельного изготовления, включая консультацию в процессе изготовления оборудования.

Звоните, с.т. 89177171909 или пишите: user-05@list.ru/ Для информации, прилагаем расход материалов.: Расход материалов. Лист, Ст.09Г2С, t=5mm. – 6,90 кв.м. Лист, Ст.09Г2С, t=3mm. - 0,48 кв.м. Лист, Ст.09Г2С, t=10mm. – 0,65 кв.м. Лист, Ст.3, t=8mm - 0,27 кв.м. Лист, Ст.3, t=5mm - 14,0 кв.м. Лист, Ст.3, t=3mm - 1,5 кв.м. Труба, диам. 426мм, Ст.09Г2С - 1,4 м. Труба, диам. 219мм, Ст.09Г2С - 0,7 м. Труба, диам. 100мм, Ст.09Г2С - 0,72 м. Труба профильная 100х100х5мм - 5,5 м. Труба профильная 50х50х4мм - 4,0 м. Уголок 45х45х4мм. – 8,5 м. Читайте далее:http://blago-tt.ru/
.

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909


Те, кто топится обычными печами, почувствуют все преимущества этой пиролизной печи.
Уделите несколько минут прочтению этого материала и вы поймете насколько контрастны процессы сжигания топлива в обычной печи и в этой пиролизной.
Не буду хаять нашу русскую ПЕЧЬ. Она достойна уважения, величественна, а технология ее построения и разновидности имеет глубокие корни.
Но, как говорят, наше бытие меняется, не всех устраивает этот монстр, занимающий много места.
Вместо старинных технологий построения печи приходят новые. Как я уже говорил, эта печь пиролизная, занимает мало места, с учетом ее мощности 15 - 35 квт. в интенсивном режиме сжигания топлива.
Но интервал выдаваемой мощности большой, от 25 до 100%. Т.е. она может работать и выдавать от 5 квт. мощности, до 40 квт. При этом, аккумулируя часть тепловой энергии в себе.
Горит пиролизная печь на одной закладке, при интенсивном режиме сжигания топлива, до 25 часов. В режиме поддержки горения - до 3 суток. Это расчетные данные. Практические результаты могут быть другие.
Объем закладки загрузочных бункеров, 0,64 куб.м.. По весу, войдет 180 кг. топлива.
Пиролизная печь работает на естественной тяге и потребляет топливо, влажностью до 55%.
В пиролизной печи можно коптить, вялить рыбу, мясо, томить тушенную картошку чугунке, суп.
В печи нет сопряжения кирпича с металлическими деталями, все выложено из шамотного кирпича, Следовательно не нужно учитывать температурные расширения разных материалов.
Толщина стенок загрузочных бункеров в кирпич. В качестве раствора используется смесь глины с песком. В этой связи из за однородности материала и одинаковой величины коэфф. теплового расширения трещины исключены. Дверцы загрузочных бункеров крепятся снаружи анкерными болтами. (предварительно сверлят отверстие в шамотном кирпиче, туда вставляют анкреный болт и затягивают.) Это практично и надежно. Теплообменник съемный, выполнен пластинчатым, с углубленными цилиндрами .
Сделав на дымоходе, на втором этаже, каналы с купольным каскадом, можно обойтись и без теплообменника .
Электричества ей не надо. Даже если закипит вода в водогрейных трубах, сработают предохранительные клапаны. Теплообменник можно снять, если требуется где-то подремонтировать, и снова установить на место. Рекомендуется ставить на патрубке подачи два предохранительных клапана. Имеются заслонки перепуска дымогазов, что позволяет загружать топливом загрузочные бункера в любое время.
Есть плита, наличию которой так радуются наши домохозяйки. А стекляная дверца
Кстати, отверстия боковых зольных ящиков служат для подачи первичного воздуха, а отверстие, для зольного ящика в середине, служит для подачи вторичного воздуха. Количество подаваемого воздуха регулируется передвижением зольных ящиков. Печь может работать и в обычном режиме - накидали дров внутрь печи, через стеклянную дверцу и смотрите как они горят, покуривая, как перед камином и попивая виски
С успехом завершился отопительный сезон с пиролизной печью на Украине. Никаких трещин в загрузочных бункерах не выявлено. Пиролизная печь хорошо зарекомендовала себя и хозяин печи не собирается его менять на стальной пиролизник.
Подготовлена техдокументация (порядовка, деталировка и пр.) для желающих изготовить самостоятельно.

Ниже, фото процесса укладки печи.




Самый непредвзятый арбитр в оценке конструкции печи, это пользователь.
Для нас, котлостроителей, мнение пользователей свято.
Ниже хронология событий при запуске печи и его использовании одним из пользователей.


Хронология...
Пятница 20:00.
Пришвартовались на "станции". За бортом +4. Внутри +11.
С нами двое детей, поэтому разогрев происходил в ультра-форсажном режиме - на 70% загруженная дровами топочная камера + объемная пачка бумаги.
Осмотр бункеров показал, что стенки мокрые, мощные капли на плитах перекрытия, с дверок - течет...
В 21:15 к нам приехала хорошая знакомая - теплолюбивый человек, который не выносит холода.
Первая фраза - "Ого, как тепло!"
23:40 в комнатах +19 +20. В кухне > +35. Все готовы обнажиться до исподнего.
0:40 всех отправляем по койкам. Подкидываю объемное полено акации и иду спать.

Суббота. 07:00. В топочной камере все прогорело. Печь - огонь.
9:00 на 20% подгружаю бункеры.
Начались "игры" с зольниками. Особо поиграться не удалось. Печь не стала ждать (мы постоянно отвлекались на потусторонние проблемы) и без особой помпезности вышла на пиролиз.

...

21:00. На 30% загружен всего один бункер.
Ужинаем и под телевизор поочередно отрубаемся.

Воскресенье 7:00.
Все прогорело. В доме +21. Печь - огонь.
НОЧЬЮ НЕ ВСТАВАЛ!

Теперь о том, о чем не поведал автор, о неточностях в теории проекта, о недосказанном и неведомом ранее.

1. Ну вот почему автор скромно рассказывал, что расчетная температура жидкости на выходе из теплообменника +85 ? Почему он так застраховался? Ведь в реалиях все гораздо приятнее: +95 +100 держится в течении 6 часов при работе только одного бункера. Правда пришлось немного поиграться с количеством воздуха, поступающим в бункер. Но это всего 20 минут и всего один раз. Зато выставив щель = 5 мм., за 6 часов комнаты основательно прогрелись и далее всю ночь все спали максимум в майках. Мне было жарко.

2. Ну вот почему автор скромно умолчал, что при загрузке одного бункера всего на 30% печь работает без дополнительного участия часов 8-10. И почему автор лишил нас почетной обязанности рубить дрова? Почему их достаточно просто распилить бензопилой на поленья диаметром 25-30 см и длинной 50 см, а потом просто зафуговать их в бункер и забыть...

3. Мне катастрофически непонятно почему вода в ковшике, который стоит на варочной поверхности закипает через 2 минуты? Почему верхняя точка огня от пиролиза находится в 7-10 см. снизу от поверхности? Где наша суета с правильной расстановкой дров под сковородкой? Почему автор лишил нас этого?

4. Больше всего я переживаю за психику детей! Почему автор так спроектировал конструкцию печи, что все входящие (а ходоков было не мало) вместо "Здравствуйте" говорят одно и тоже - "НИ @УЯ СЕБЕ ЖАРА!" Такая, скрытая, особенность конструкции печи приводит всех местных жителей в замешательство и они теряют возможность мыслить адекватно. Они инстинктивно изумляются матерно!

5. Почему автор лишил нас еще одного увлекательного занятия - вставать ночью каждые 2-2.5 часа и по 20-40 минут растапливать остывший котел? Почему это 3,5 тонны огненно-горячего кирпича мгновенно воспламеняют довольно сырую древесину за 3 минуты при помощи пары листиков бумаги? Я даже не слежу за окончанием процесса - затолкал полено, скомкал пару-тройку газет, закинул их в камеру, закрыл дверку и ушел.

6. Что я должен ответить жене на ее удовлетворенное мурлыканье: мол в соседней с печью комнате (ванне) не просто тепло, а очень тепло. Там кафель на стене теплый. Там, простите, на горшок садиться приятно! Что это за недокументированные возможности? Как с теперь с этим жить?

Я топотю ножками и требую ответ на вопрос - КАКОЙ ВИСКИ Я ДОЛЖЕН ПОСТАВИТЬ АВТОРУ?

Юрий! Браво! Я Вас поздравляю! Чертовски удачный проект - печь превзошла все ожидания!
Что бы предотвратить возможную критику сразу скажу самый веский аргумент - это именно то, что нам хотелось!
Дымок из трубы беленький, без копоти.


Проводились испытания работы пиролизной печи в режиме поддержки.
В итоге могу с уверенностью сказать, что печь может работать и в интервале малых мощностей.
К утру печь была такой же горячей, как прежде. Нет необходимости вновь растапливать печь, расходуя дополнительное количество дров.
Выкладываю фото.


Положение зольных ящиков. Зольные ящики создают зазор, через который всасывается первичный и вторичный воздух.


Вот такая замечательная поджаристая картошка получается.

Расход дров за ночь, примерно 12 часов.

Завершается отопительный сезон....Это закладка на ночь. Никто ничего не рубит. Полено закладывается ЦЕЛИКОМ!
И добавлю жару. Последний пиролиз. Фигачит не по-детски. С двух "стволов"..
Температура в батареях поддерживалась +60. За время март-середина апреля выпалили ~ 2 куба дров.





Может работать на естественной циркуляции воды. Ввиду большого объема теплового аккумулятора, установленного наверху, вскипание теплообменника исключается.






Расход материалов:
1. Кирпич керамический 250х65х120мм - 1500 шт.
2. Кирпич шамотный ША -45 - 90 шт.
3 ША - 25 - 14 шт.
4. Плита шамотная ША-97 - 1 шт.
5. Лист стальной Ст.3 2500х1250х3мм - 2 шт.
6. Лист стальной Ст.3 3000х1500х5 мм. - 1 шт.

Комплектующие:
1.Дверца стеклянная SVT410 - 1 шт.
2.Плита двухкомфорочная, чугун П2-1 - 1 шт.
3.Решетка колосниковая Р2
(300х200мм.) - 8 шт

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909

Этy печь-каменку можно было бы отнести к обычным печам для бани, если бы не некоторые особенности. Она работает совсем по другому принципу. По эффективности сжигания топлива и лечебным свойствам превосходит банные печи с эл/тенами, стальные печи-каменки.
Парится в бане можно и в процессе сжигания дров в печи-каменке "Пасть дракона". При этом, печь работает по принципу печей древних Ариев - банные камни располагаются над газовым окном и нагреваются в ней до температуры 1100 градусов. Дожиг горючих газов осуществляется между банными камнями ( предпочтительно талькохлоритом). На одной загрузке печь-каменка работает 4-6 часов. Одновременно греется вода для душа и мытья и нагрева помещений, если ее необходимо направить в батареи. Печь внутри обложена шамотным кирпичом.
Есть два варианта установки печи-каменки "Пасть дракона":
-в перегородке между баней и предбанником, при этом загрузка дров в топочную камеру печи осуществляется с предбанника. Как у Александра Шалагина, г.Киров.
- непосредственно внутри бани.
Несколько слов о работе самой печи-каменки.
Мне иногда приходится париться в городской бане. Скажу сразу, восприятие не в пользу оных.
Даже складывается впечатление, что в общественных банях, саунах нет такого лечебного эффекта, какой мы испытываем, парясь в деревенских банях. В общественных банях, саунах, банные камни прокаливаются с помощью эл/тэнов, воздух сухой. Чувствуется не хватает чего-то. В банях, где топятся дровами, прокалывание банных камней происходит за счет пламени, проходящей через слой камней. При этом, на камнях оседает микрослой углерода, за счет сил притяжения, который не выдувается даже интенсивным воздушно-газовым потоком. При "поддаче пара" образуется смесь пара с микрочастицами углерода - антисептик, который создает особый запах в парной и микроклимат, придающий лечебный эффект. В лечебной практике это называется "карболовкой". Так, что не стремитесь устанавливать у себя в бане стальные печи-каменки, в которых камни нагреваются через стальную стенку и тем более, не устанавливайте эл/тены. Здоровья от этого у вас не прибавится.
В этой печи-каменке "Пасть дракона" огонь проходит через слой банных камней. Когда камни сильно нагреются, поток пламени меняют, направляя ее через канал. По истечении 5 - 10 минут можно "поддать парку". После, когда камни остынут, поток пламени вновь направляют через слой камней.

Расход материалов и комплектующих:

Дверца каминная SVT, посадочный размер 325х290мм - 1 шт.
Задвижка печная 340х250мм. Посадочный размер 450х310мм. - 1 шт.
Затвор, заслонка поворотная для отвода выхлопных газов Ду=150мм. - 1 шт.
Кирпич лицевой 250х120х65мм. - 370шт
Кирпич лицевой F-15 - 30шт
Кирпич шамотный ША-5 - 145шт
Кирпич шамотный ША-45 - 80шт

Предоставлю техдокументацию для самостоятельного изготовления.
Данная разработка является интеллектуальной собственностью и защищена Законом "Об авторских правах"
Кто серьезно интересуется процессом сжигания топлива в банных печах предлагаю заглянуть в этот файл.


Печь Александра Шалагина