Откройте свой Мир!

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
По каждой конструкции котла будет предоставлена техдокументация для самостоятельного изготовления

ПРЕИМУЩЕСТВА, которые выгодно отличают пиролизные котлы BLAGO от других

+ Большая загрузочная камера

+ Большой дверной проем загрузочной камеры

+ Работа котла как на естественной тяге, так и с дымососом

+ Нет ручных регулировок и шибера прямой тяги

+ Простота и удобство в чистке котла

+ Пластинчато-газотрубный теплообменник

+ Прогрев воздуха перед подачей в топочную камеру

и камеру дожига

+ Котлы изготовлены из качественной стали

+ Футеровка из высококачественного шамота

+ Высокий КПД

+ Соотношение цена- качество- характеристики

+ Бездымная до-загрузка топлива

Мы создали совершенно новый, приспособленный под нашего
потребителя и предназначенный для наших погодных условий,
твердотопливный пиролизный котел – BLAGO, который уверенно
конкурирует с импортными аналогами и даже во многом их
превосходит. Пиролизный котел BLAGO является аналогом пиролизного
котла IRLEH, польского производства, но превосходит его по качеству дожига пиролизных газов, осуществляемых за счет подогрева воздуха.
Совмещение растопочной задвижки с загрузочной дверцей и наличие дополнительной распашной дверцы повышает пожарную безопасность котла, предохраняет выход пиролизных газов в помещение и его самовоспламенение.
Не нужно переживать за забывчивость оператора котла, если он перед открытием загрузочной дверцы забудет открыть растопочную заслонку, в результате чего может возникнуть ситуация, когда пиролизные газы вырвутся в помещение и произойдет самовоспламенение горючих газов. Даже при открытии загрузочной дверцы распашная дверца не даст выйти пирогазам в помещение а будет направлена в дымоотводящую трубу.
Система пожарной безопасности котла максимально настроена на предотвращение внештатных ситуаций по вине оператора. Длительность горения на одной закладке, 8 - 10 часов. Длина поленьев от 500мм.


user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
Печь – традиционное отопительное устройство, безраздельно применявшееся на протяжении тысячелетий. Знания и опыт в искусстве сооружения печей многие столетия оставались мерилом зрелости и талантливости народа. Особенно почитались печных дел мастера у тех народов, чья жизнь протекала в суровых климатических условиях. Только благодаря незатухающему очагу – прообразу будущей печи, – пещерный человек сумел вступить в единоборство с природой, перестал кочевать вслед за уходящим летом. Этот очаг, или, говоря современным языком, камин открытого огня, стал основой культуры быта древних Ариев.

Предложенное конструктивное решение признано облегчить работу по обслуживанию печи и сэкономить топливо.
Это симбиоз печи Арийцев и пиролизной.. Печь однобункераная
-Продолжительность горения на одной закладке до 12 часов. Но даже после прогорания топлива печь остается горячей - можно печь блины, пироги.
.-Дрова любой влажности.
-Объем загрузочного бункера 0,3 куб.м
-Экономия топлива до 25%.
-Печь на естественной тяге воздуха
- При отключении электрической энергии циркуляция теплоносителя снизится, но не сильно, т.к. сопротивление теплоносителю в теплообменнике незначительно.
- Для обеспечения ГВС можно установить экономайзер по ходу движения дымогазов..
В процессе горения топлива в печи можно варить, жарить, готовить пищу для живности, если имеется подсобное хозяйство. И в тоже время эта печь является тепло аккумулятором. Эта пиролизная печь работает непрерывно, в отличии от русских печей, которые необходимо по новой растапливать.В этой связи большая экономия топлива. Расходуется 3 - 4 поленья на 6 часов.
В поде печи имеются отверстия -сопла. Дымогазы, в которых содержится также окись углерода (СО), выходя из сопел рассеиваются в своде печи. Т.к. температура свода печи достаточно высокая, а кислород воздуха гуляет в нем свободно, то любые горючие газы дожигаются под сводом, в среде кислорода воздуха.

Топочное пространство достаточно большое, в него входит много дров. В этой связи печь может эффективно работать в режиме обычных ТТ печей.



Расход материалов.

1. Кирпич шамотный ША-5 - 100 шт.
2. Кирпич керамический - 900 шт
3. Кирпич шамотный ША-45 - 170шт.
4. Лист 6000х1500х5мм - 1 шт.
5. Колосниковая решетка 300х200мм – 10 шт.
6. Картон базальтовый толщ.3мм - 3 кв.м
Подготовлена техдокументация для желающих сложить печь самостоятельно.
Конструкция пиролизной печи Blago - симбиоз пиролизной и печи древних ариев защищена законом об Авторских Правах и не может быть реализована без ведома автора.

Данная разработка автоматического угольного котла в корне меняет представление о традиционно-принятых принципах котлостроения.
Здесь положен принцип выдвижения основной массы топлива к очагу горения, снизу-вверх. При этом, можно регулировать процесс горения, изменяя в количественном отношении поток первичного воздуха и также следить за качеством дожигания горючих газов, регулируя поток вторичного воздуха. В результате, основные узлы и механизмы меньше подвержены тепловым напряжениям, а топливо успевает просушится, до подачи в ядро возгорания. При этом, излишняя влага успевает стечь вниз, в зольный ящик. Хочу отметить также, что конструкция автоматического угольного котла позволяет получать при сжигании основного вида топлива газ и жидкие горючие продукты..
Использовать данный автоматический котле можно при отоплении социальных учреждений: детские садики, школы, дома отдыха, одиночные многоквартирные дома.
Можно также его использовать при отоплении коттеджей, частных домов.
При сжигании угля, птичьего помета, опилок, можно получать жидкие виды топлива, газ и на базе этого построить местную эл/станцию.
Конструкция данного автоматического угольного котла выполнена профессионально и просто.
Профессионалы этого дела вполне разберутся по выложенным рисункам, а кто пожелает построить котел готов подготовить техдокументацию и консультировать в процессе изготовления автоматического угольного котла "BLAGO"

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909

Данная технология чем-то похожа на УП "ЕВРО", производимая компанией ООО «Гринпауэр»
Но в отличии от нее реторты не вводятся внутрь камеры сушки/пиролиза, а прикрепляются снаружи. При этом, нижней горловиной они вводятся в камеру конвективного теплообмена, а через верхнюю горловину пар выводится наружу, проходя через поворотные дисковые заслонки.

При выводе реторты проходной канал перекрывается заглушкой.
Топочная камера располагается внутри корпуса, между ретортами, выполнена из шамотного кирпича и ограничена стальной "скорлупой".


В топочную камеру подводятся пирогазы и сжигаются в потоке вторичного воздуха.

Реторты имеют полость со стороны "улицы" и отверстия на оребрении оконца, для загрузочной дверцы. Данное конструктивное решение реторты выполнено с той целью, чтобы направить дополнительно тепловую энергию на поверхность реторты со стороны "улицы".


. Реторты перемещают погрузчиком или гидравлической тележкой. Чурки в реторту закладываются вертикально.
Технологический процесс углежжения осуществляется непрерывно. За счет выделения тепловой энергии, осуществляемой при экзотермической реакции карбонизации чурок в одной реторте, осуществляется сушка сырья в другой реторте. При этом, можно регулировать производительность участка по выработке древесного угля, в зависимости от времени года и спроса. Расход дров на предварительный нагрев реторт меняется пропорционально. Углевыжигательная печь модульная. Она входит в морской 20 футовый контейнер и может доставлен в любой регион.
УП "BLAGO" относится к классу экологически чистых и безопасных печей. В нем осуществляется дожиг пиролизных газов в среде кислорода вторичного воздуха..




Производительность печи - 20 -:-25 тонн/месяц. Установив в ряд 4 углевыжигательных печи можно достичь производительности 120 тонн/месяц.
Расход материалов на одну печь:
1. Трубы, Ст.09Г2С, - 14 метров
2. Лист, Ст.3 , размер 6000х1500х6мм. - 2 листа
3. Лист, Ст.3, размер 2500х1250х2 мм. - 5 листов
4. Лист, Ст.3 размер 6000х1500х8мм. - 1 лист.
5.Кирпич шамотный, размер 230х114х65мм. - 540 шт.
6. Муллито-кремнеземистые маты - 3 куб.м.
7. Швеллер №10 - 52 м.
8. Труба диам.219мм, ГОСТ8732-84, Ст.20 - 6 м.
Готов сотрудничать с предприятиями, имеющими возможность организовать серийный выпуск.

В России оценочно объем выбрасываемых изношенных шин составляет около 850 тысяч он в год.
В 2015 году этот объем увеличится до 940 тыс.тонн.
Особую проблему утилизации составляют изношенные автошины от большегрузных карьерных самосвалов.
Большие габаритные размеры покрышек создают проблемы при перевозке их к месту переработки на перерабатывающие заводы. К тому же, минимальная цена за сдачу на утилицацию составляет 3 руб./кг.
Если, к примеру сдавать на утилизацию покрышку от Белаз, модели ФТ-117, вес которой 5050 кг. необходимо уплатить мин.15150 руб., плюс транспортные издержки.
Решить проблему утилицзации могут мини-заводы по утилизации изношенных автопокрышек методом пиролизного сжигания, устанавливаемые на территории транспортных предприятий, обслуживающие карьерные самосвалы типа Белаз, Краз, Камаз.
Примечательно то, что при пиролизном сжигании автопокрышек на территории автотранспортных предприятий, кроме выработки тепловой энергии для отопления помещений, можно получить печное топливо, кокс, отходы металлокорда, а также вырабатывать электрическую энергию..
Разработаем техдокументацию
user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru

Котел в кирпичном исполнении для сжигания пеллет, опилок, щепы, угля.
Нельзя сказать что в нашем котле используются только новейшие разработки. В базовую конструкцию взята эффективная модель, которая использовалась еще во времена арьев, но которая была забыта по причине к переходу к оседлому периоду арийского развития...Мы, добавили в нее современные решения, придали ей завершенную форму-установили дополнительный купол для эффективного дожига горючих газов, поставили вентилятор наддува и теплобменники.
Суть данной технологии заключается в том, что котел имеет две камеры - топочную камеру и камеру дожига горючих газов. Камеры соединены между собой газовым окном. В устье этого окна создается высокое теплонапряжение и температура, достигающая 1250 градусов. За счет высокой температуры и избытка воздуха, создаваемого у газового окна все горючие газы дожигаются при выходе из сопла. В своде камеры дожига создается высокая температура, порядка 800 градусов, которая обогревает котел равномерно, по всему объему. При этом, воздух подается с топочную камеру вентилятором наддува с избытком. Следовательно, топочную камеру и камеру дожига мы должны герметизировать. Что и сделали, установив герметичные дверцы. Теплообменников два, один, водотрубный, в камере дожига, а другой установлен на котел, сверху. В результате, мы можем сами выбирать режим работы котла, не боясь конденсации дымогазов. Загрузочный бункер соединен с топочной камерой узкой горловиной. Топливо подается в топочную камеру из бункера-накопителя с помощью эл/вибратора.(имеются промышленные котлы, в которых топливо также подается из бункера-накопителя с помощью эл/вибратора http://www.teplo-tech.com.u... ). Расчетная длительность горения в интенсивном режиме сжигания топлива зависит от объема загрузочного бункера, вида и качества топлива, мощности котла и может достигать от трех суток и до двух недель (для каменного угля). В котел можно загружать также дрова.
Водотрубный теплообменник легко снимается из камеры дожига. Его также легко можно установить.
Дверцы широкие . Можно производить замену дефектных шамотных кирпичей, не разбирая весь котел. Снаружи котел выложен из облицовочного керамического кирпича. между шамотным и керамическим кирпичом имеется прослойка из базальтового картона.
По конструкции котел проще, чем если бы делать из металла.
По расходу материалов на котел 50 квт.,данные следующие:
Расход материалов:
Кирпич керамический. Облицовочный – 360 шт.
Кирпич шамотный ША-5 - 170 шт.
Кирпич шамонтый ША-45 - 90 шт.
Лист 2500х1250х3мм, Ст. 3 - 3 шт.
Труба диам 42 мм. ГОСТ8732-84, Ст. 20 - 14 метров
Колосники 300х200мм. – 1 шт.
Вентилятор Центробежный вентилятор G2E180-EH03-01 – 1 шт.
Труба профильная 80х80х4мм. - 6 м
Так дожигаются горючие газы в печи Стрибука.
Вот так дожигаются горючие газы, проходя через газовое окно, в печи Кирилла Рудь, известного знатока, печей древних Ариев.

Печь Владимира Солина

Автоматическая пиролизная установка
для выработки древесного угля, торрефиката,сушки пиломатериалов,дров.
user-05@list.ru
с.т. +79177171909


Конструкция этой углевыжигательной печи не имеет аналогов. В нем предусмотрены поворотные реторты.
т.к. они дают возможность автоматизировать процесс, загружать баланс, длиной до 2,5 - 3,0 метров.не распиливая его на мелкие поленья и выгружать древесный уголь, не используя сложных механизмов. При этом, выгружать уголь в том количестве, в котором необходимо заложить в герметичные контейнера, если не использовать яму для остывания хранения древесного угля. Установка поддается автоматизации, в отличии от углевыжигательных комплексов и устройств, широко рекламируемых в средствах массовой информации.

Эта печь пиролизная. Цикл производства древесного угля непрерывный. Карбонизация древесины осуществляется без доступа воздуха, в каждой последующей реторте, а образующиеся пиролизные газы сжигаются в камере сгорания, выходя через патрубки, установленные снизу реторты. Сушка древесного сырья также осуществляется непрерывно, начиная с одной реторты и продолжаясь в следующей. При этом, дымогазы проникают внутрь реторты, подымаются вверх, затем, опускаютися вниз и только после этого выходят через краники. Краники для выхода пара установлены на верху, в торце реторты и открываются вручную. Реторты не герметичны, т.к. снизу соединены через патрубки с камерой сгорания. В этой связи давление в реторте незначительно, но в тоже время нужно подбирать проходные сечения кранов или задвижек, исходя из объёма газации загружаемого сырья.
Установка состоит из нескольких секций загрузочных бункеров - реторт. Реторты могут быть как цилиндрической формы, так и прямоугольной, длиной 2,50 - 3,0 метра Они установлены на шарнирах и могут поворачиваться в вертикальной плоскости. Так, если необходимо выгрузить готовый древесный уголь, достаточно открыть люк с торца реторты и древесный уголь сам вывалится в яму.
Яму закрывают, чтобы не было самовозгорания угля. Всего несколько минут и реторта готова для следующей загрузки.
Тепло, исходящее из ямы от выгруженного древесного угля подымается вверх, вдоль наружной поверхности реторты и предохраняет от снижения температуры реторты зимой, являясь буферной тепловой завесой. Наружную поверхность реторты нет необходимости теплоизолировать, т.к. она является частью канала, по которой движется пар и дымогазы, при сушке чушек. А когда начинается выделение летучих горючих компонентов (пиролиз) газа из чушек, то реакция протекает с выделением тепловой энергии (экзотерма) и ее бывает даже с излишком.
Загружают реторту следующим образом: лебёдкой два человека, поворачивают реторту в вертикальной плоскости, до горизонтального положения и фиксируют в этом положении, положив на косынки, под ретортоу трубу. Далее, можно приступить к загрузке древесных чурок

В пиролизной установке наиболее полно сжигаются горючие газы. Для прогрева котла и карбонизации сырья участвуют пиролизные газы, выходящие, при усушке древесины. Когда идёт интенсивное паровыделение, пар выводится наружу из реторты через кран. А пиролизные газы выводятся из реторты с низу, через патрубки и попадают в камеру сгорания. Патрубки выполнены из жаропрочной стали и футерованы.
Процесс запуска в работу котла следующий: вначале растапливаются дрова в топочной камере, а затем уже котёл работает и прогревает реторты при сжигании пиролизных газов, выходящие с каждой реторты. Для дожига пирогазов предусмотрена подача вторичного воздуха.
Процесс выборки древесного угля из реторт производится последовательно с каждой реторты. В этом случае не нарушается прогрев реторт пиролизными газами. Топлива для прогрева реторт требуется совсем не много - только в начале процесса карбонизации древесных чушек, располагаемых в ретортах. Затем, за счёт последовательного процесса выделения летучих пиролизных газов в каждой реторте осуществляется непрерывный прогрев и карбонизация древесного топлива в ретортах.
Конструкция установки выполнена таким образом, что можно подобраться в любое место и произвести ремонт,
Потолочная поверхность печи теплоизолирована муллито-кремнезёмнистыми матами Металлоконструкции не подвержены деформации. Сама топка выкладывается из шамотного кирпича, после того, как установка для углежжения будет установлена на место Всё тепло, скапливающееся в шамотных кирпичах и напрямую передаётся ретортам.
Реторты охлаждаемые снаружи атмосферным воздухом.При этом, охлаждаются не чурки, а канал внуктри реторты, через который выходит влага и пар. В результате, за счет высокой теплопроводности стали боковые поверхности реторты постоянно охлаждаются атмосферным воздухом и температура её не достигает пикового предела, когда начинается интенсивное окалинообразование. В этой связи реторты прослужат дольше и толщину стенок цилиндрических реторт можно брать не 10-12 мм., а 7- 8 мм.
При горизонтальном положении реторты образовавшийся проем в печи закрывают щитом или выдвижным жаллюзи.Зазоры между боковой поверхностью реторты и корпусом установки герметизируют по принципу паз-гребень, или прикрепляют по периметру жаростойкий материал, типа фетра.
Выборка древесного угля осуществляется в яме. Выборку можно производить вручную или транспортером. При этом, транспортер должен быть водоохлаждаемым. В яме древесный уголь не загорится. Выделяющийся при горении угля углекислый газ, как тяжелый элемент относительно воздуха, будет душить очаги возгорания. Загружать уголь вручную в яме следует после того, как уголь остынет, предварительно проветрив помещение ямы.
Цикл на одной реторте длиться 12-14 часов. Много времени экономится при выгрузке и загрузке реторты. а также ввиду того, что не нужно вновь растапливать и нагревать печь.
Преимущества установки для углежжения, с поворотными ретортами перед печами, с выемными ретортами:
1. Исключаются дорогостоящие грузоподъемные механизмы.
2.Исключается кирпичная кладка сушильных и пиролизных камер.
3.Исключается расход тепловой энергии, идущей на прогрев стенок из кирпича сушильных и пиролизных камер.
4.Материалоемкость углевыжигательной печи с поворотными ретортами меньше - не нужно дополнительно реторт для сушки и переукладки сырья.
5. При частой остановке-пуске печи с выемными ретортами возможно разрушение кладки и свода печи.
6.Реторты в печах, с выемными ретортами устанавливаются в пиролизную камеру из кирпича и подвергаются высокотемпературному воздействию по всему периметру радиальной поверхности реторт. В этой связи реторты, устанавливаемые в углевыжигательных печах часто подвержены воздействию температур, выше порога по окалинообразорванию.
7. В печи, с поворотными ретортами остывание древесного угля осуществляется в яме, тепло от которой идет на образование тепловой завесы. В печах, с выемными ретортами для охлаждения реторт с углем установлены специальные эстакады и тепловая энергия от остывания древесного угля уходит в атмосферу. Кроме того, тратятся дополнительно реторты для остывания древесного угля.
8. По материальным затратам, при равной производительности, печи с поворотными ретортами обойдутся в 5 раз дешевле.

В основу работы котла для углежжения положен принцип пиролизного сжигания (или сухой перегонки) топлива. Суть заключается вот в чем. Под действием высокой температуры и в условиях недостатка кислорода сухая древесина разлагается на летучую часть - так называемый пиролизный газ и твердый остаток - древесный уголь (кокс). Пиролиз древесины осуществляется при температуре 200 - 800°С. в котлах с полностью изолированной ретортой. В этом случае образующиеся пиролизный газы накапливаются под куполом и уже затем идут на дожигание. Процесс этот экзотермический, то есть идущий с выделением тепла, без доступа воздуха, за счет чего, кстати, улучшается прогрев и подсушивание сырья в реторте. Смешение кислорода воздуха с выделившимся пиролизным газом при высокой температуре вызывает процесс горения последнего, который используется в дальнейшем для получения тепловой энергии. Скорость химической реакции зависит от температуры концентрации реагирующих веществ. Для пиролиза эта величина незначительна и составляет несколько минут. Но, если исходить из реальности, то процесс производства древесного угля продолжается часами, а то и сутками? Дело в том, что что для начала термораспада нужны определённые условия - необходимо, чтобы материал достиг определенной температуры. Для составляющих сырья эти температуры разные: 150-200 градусов для гемицеллюлоз, 320 градусов по Цельсию и выше,для целлюлозы.(http://charcoal.russ-forum.ru/) Важную роль играет расположение чурок в реторте - при вертикальном положении чурок влага быстрее выходит из чурок. Но этого ещё недостаточно. Для того, чтобы пошел процесс термораспада сырья, необходимо, чтобы по всей толщине чурки была одинаково высокая температура. иначе получится так, что в одной части аппарата, в чурках уже пиролиз, в другой только началась сушка чурок и т.д. Таким образом, скорость процесса определяется исключительно условиями теплоподвода и теплопередачи. Для лучшей реализации процесса сушки древесины внутри реторты, вдоль нее, со стороны соприкосновения с атмосферой имеется канал, по которой пирогазы движутся сверху вниз, по пути наименьшего сопротивления, минуя слой чурок.

В этой связи пирогазы нагревают крайне расположенные чурки в реторте и процесс вывода влаги из чурок осуществляется равномерно, по всему слою.

Установка патентуется. Ищу соавтора проекта, имеющего производственную базу, для проведения НИиОКР и организации выпуска по заявкам потребителей.
Месячная производительность углевыжигательной печи на 8 реторт составляет 96000 кг.
Месячная производительность углевыжигательной печи на 4 реторты составляет 45000 кг.
Реторта на 2,5 куб.м. Выход березового древесного угля с одной реторты - 400 кг.
Цикл - 24 часа.
Уголь выгружается в яму и в нем остывает

Проведены предварительные исследования и технологические разработки по автоматизации процесса
В этой связи имеется возможность:
1. Сушить пиломатериалы , длиной до 2,5 метра, дрова и прочее.
2. Производить древесный уголь по традиционной технологии
3.Производить торрефикат.

Несколько изменилась конструкция самой установки.
Основную массу занимает сама печь.

В нем происходят термохимические процессы газификации древесного сырья, уложенного в топочную камеру и дожига пирогазов. Основная доля передачи тепловой энергии относится к конвективному теплообмену. Но не следует исключать и циркуляцию теплоносителя из топочной камеры через внутреннюю полость реторты и далее, вывод его наружу. Но это кратковременно - только в период сушки.
Закругленная пластина задвижки заострена под нож и может разрезать древесный уголь порционно, если к примеру нет выгружной ямы и древесный уголь нужно выгрузить на площадку и затем перегрузить его в герметичные контейнера, для остывания.

Установка оснащена приборами КИП и А.: на выпускной трубе установлена задвижка с пневмоприводом. Она регулирует температуру в самой печи посредством термопары, установленной в нем, в верхней части реторт установлены затворы с пневмоприводом. через них выводится влага. на выпускном патрубке установлены термопары и датчики влажности. Реторты поворачиваются пневмоцилиндрами.


При достижении определенной влажности реторты поворачиваются с помощью пневмоцилиндра и реторта выводится из области интенсивного теплообмена. Также при неконтролируемом повышении температуры внутри реторты пнвмоцилиндр отводит реторту от печи.



1. Сушка пиломатериалов, дров и прочее
Для сушки пиломатериалов, дров и пр. на выпускные патрубки для пара надевают гибкие шланги и соединяют с дымососом.
С помощью пневмо/задвижки, прикрывая выхлопную трубу, устанавливают в печи температуру 120 - 180 градусов по Цельсию. В ретортах температура будет возрастать с 60-80 градусов по Цельсию, до 100 - 105 градусов по Цельсию. В этот период дымосос не включают. Пар выводится естественным образом, а вода и конденсат стекают вниз и выводятся с реторты снизу. При достижении температуры в реторте 100-105 градусов и определённой влажности 20 - 30 %, включают дымосос. Вентилятор всасывает остатки пара, и горячие дымогазы с топочной камеры. Температура в реторте повышается до 130 - 150 градусов. Далее процесс сушки дров продолжается в высокотемпературном режиме. При достижении требуемой влажности пиломатериалов сушку прекращают. Думаю, что за сутки дрова можно высушить на этом оборудовании до влажности 8-10%. Объем реторты - 2, 5 куб.м. Количество дров войдет 2,0 куб.м.на одну реторту. В восемь реторт войде 16 куб.м. дров.Сушка пиломатериалов, это целая наука, следовательно нужно настроить автоматику так, чтобы полностью соблюдалась технология.
2. Производство древесного угля.
С помощью пневмозадвижки устанавливают в печи температуру 450-500 градусов по Цельсию
Температура в ретортах не постоянна. В период вывода влаги она не высокая, затем наступает выделение пирогазов. В это период возможно не контролируемое повышение температуры в реторте за счет термохимических реакций с положительным балансом. Если температура повысится сверх допустимого срабатывает термодатчик, который передает команду пневмоцилиндру. Пневмоцилиндр отводит реторту от печи. При остывании реторта вновь возвращается в исходное положение.
Когда уголь будет готов пневмоцилиндр отведет реторту от печи на остывание. Это будет происходить автоматически.
3. Производство торрефиката.
Режим мягче, но в тоже время качество торрефимката можно регулировать, изменяя температуру в печи.
В реторте поддерживается температура на уровне 220 - 250 градусов по Цельсию.
Общий вес металлоконструкций - 9445 кг.
Потребность в кирпиче: шамотном ША-5 - 600 шт.
керамическом М75 - 2600 шт.
Труба для реторты брал

В ряду новшеств пиролизных котлов, модели BLAGO, пополнился типорядом цилиндрических пиролизных котлов.
Не упустите возможность получения на данном пиролизном котле перегретого пара, высокого давления, для вращения лопастей паровой турбины и получения электрической энергии, в этой связи. Фото ниже.

Котлы спроектированы по мощности от 10 до 250 квт.
Технологические особенности котла данной конструкции.
1.Отопление производственных и жилых помещений при высоте здания от 2-х и более этажей.
1. Возможность поддержания давления в трубопроводах до 1,2 Мпа. Разрешения Ростехнадзора не требуется.
2. Возможность производить перегретый пар, с фиксированным давлением в трубопроводах в течении 6 часов. Установив каскадом 2 - 3 котла можно поддерживать фиксированное давление в системе в течении 24 часов. Это очень важно в производственных циклах по изготовлению строительных и теплоизоляционных материалов, пенополистирола, пенопласта , сушке пиломатериалов.
3. Длительность горения до 10 часов на одной закладке топлива
4. Имеется камера дожига пирогазов, которая полностью футерована огнеупорным материалом.
5. Первичный воздух подается предварительно прогретым. Подача первичного воздуха регулируется треморегулятором рычажного типа, в зависимости от выбираемой мощности котла.Осуществлена подача вторичного воздуха.
6. Имеется возможность чистки дымогарных труб.
7. Теплообменник располагается между трубами малого и большого диаметра стандартного ассортимента. В этой связи температура наружной поверхности котла в пределах 85 - 90 градусов.
8. Имеется задвижка перепуска дымогазов, которая открывается при открытии дверцы загрузочного бункера. В этой связи дымогазы идут не в помещение, а всасываются напрямую в дымоотоводящую трубу.
9. Котел может работать как с дымососом, так и без дымососа, на естественной тяге.
10. Т.к. сопротивление циркуляции теплоносителя (воды) в котле незначительно, можно использовать естественную циркуляцию, без циркуляционного насоса.
11. Наличие большого количества воды в теплообменнике исключает возможность быстрого вскипания теплоносителя
Котел не боится гидроударов..

Русс-08 из форумхаузе

При горении дров (не зависимо от того - в костре, в печи, в котле или ином агрегате, то ли на поде, то ли на решётке) имеем горение летучих и древесного угля, потому как древесина – очень неоднородный материал и состоит из сложной смеси естественных полимеров, важнейшими из которых являются целлюлоза (около 50%), гемицеллюлоза (около 25%) и лигнин (около 25%). Кроме того, древесина обычно насыщена влагой и подчас довольно значительно. Когда древесину нагревают, её составные части распадаются (пиролиз) с выделением летучих продуктов при различных температурах: гемицеллюлоза при 200-260 град, целлюлоза при 240-350 град, лигнин при 280-500 град. В остатке, после сжигания летучих компонентов, что происходит по достижении температуры свыше 450 град, остаётся углистый остаток – его массовая доля в древесине -20-25% от первоначальной массы древесины без воды. Сама же картина горения дров такова, что из 4500 ккал/кг тепла, образующегося от сгорания 1 кг абсолютно сухих дров, не менее 1800 ккал/кг выделяется при сгорании летучих, а до 2700 ккал/кг при сгорании углей. При этом из 5,96 кг воздуха, потребляемого на стехиометрическое горение 1 кг дров, не менее 2,05 кг воздуха потребляется при сгорании летучих, а до 3,91 кг при сгорании углей (то есть - соотношение следующее 1 часть всего необходимого для полноценного сжигания кислорода воздуха идёт на сжигание летучих, а 2 части - на полное сжигание углерода древесного угля). Теплота сгорания древесного угля составляет 8100 ккал/кг при стехиометрическом расходе воздуха 11,5 кг на 1 кг углей. Сами же стехиометрические температуры продуктов сгорания летучих и углей примерно одинаковы 2000°С.

Однако сам процесс сгорания дров в топке состоит из нескольких этапов. В топке с колосниковой решёткой эти этапы протекают (в упрощённом виде - в том какой нужен нам для того чтобы разобраться с оптимальным сотношением необходимых для нормальной работы котла объемов первичного и вторичного воздуха) следующим образом.

Первый этап. После первичного розжига дров в топке на колосниковой решётке и образования на ней первичного очага горения (слоя раскалённых цглей) кислород подаваемого через прозоры колосников в топку первичного воздуха взаимодействует как с летучими (водородосодержащими - Н), так и с древесным углём (углеродом - с) - в общем-то одновременно.

Наиболее упрощенно это взаимодействие описывается следующими реакациями:
с летучими - 2Н2 + О2= 2Н2О.
с древесным углём - С + О2 =СО2.

Не буду описывать всю кинематику химических реакций в процессе газификации твердых топлив, или как еще называют этот процесс - гидроформилирование или синтез Фишера-Тропина (который предельно упрощенно можно выражать как последовательность реакций С + 0.5О2 = СО; С + СО2 = 2СО; С + Н2О = СО +2Н2, хотя на самом деле в этом синтезе реакций очень и очень много, так как состав летучих - довольно разнообразен), а сразу же скажу итоговый результат - на оба процесса взаимодействия на первом этапе (до самого того момента, пока не все дрова в шахте опустились на колосниковую решётку - полностью газифицировались и превратились в раскалённый древесный уголь - тратится равноценное количество кислорода воздуха - половина на окисление летучих, половина - на окисление угля.

Ибо, не смотря на то что летучие (все водород-содержащие компоненты древесины) соединяются с кислородом воздуха намного интенсивнее, чем углерод (так как для горения летучих - окисления их кислородом - требуется намного более низкая температура, чем для горения угля), однако в прозорах колосниковой решётки кислород соприкасается в первую очередь с углём, а лишь затем те его порции, какие не успели прореагировать проходя через слой раскалённых углей, соединяются с летучими, накапливающимися внизу топочной камеры у входа в камеру дожига.

Оттого расход кислорода воздуха на первом этапе (при сжигании дров на колосниковой решётке и достаточной подаче этого воздуха для постоянного образования слоя раскалённого угля) распределяется следующим образом:
1 часть О2 первичного воздуха - на летучие (Н)
1 часть О2 первичного воздуха - на древесный уголь (С).

Но, если продукты окисления летучих в обычных условиях топочного горения уже как правило не подвергаются восстановлению (кислород потраченный на их окисление так и остается в их составе в виде паров Н2О какие, пройдя камеру дожига и соответствующие каналы в теплосъёмной части котла - вылетают в дымоход), то с углекислым газом СО2 картина совсем иная, а именно - он сразу же "не отходя от кассы" (еще находясь в надколдосниковом слое раскалённого угля) взаимодействует с этим же углём (углеродом - С) и восстанавливается из диоксида в оксид углерода (причем - в нормальных режимах работы топки котла, как правило, весь диоксид превращается в раскалённом угольном слое в оксид):

СО2 + С = 2СО.

Вот этот то оксид - СО, на образование какого ушла половина кислорода первичного воздуха (вторая половина ушла на окисление - сжигание - летучих) и поступает в камеру дожига, где и наступает второй
акт "марлезонского балета" - дожиг угарного газа и части летучих неуспевших прореагировать (сгореть) на.
первом этапе. В камере (отсеке или ином устройстве) дожига несгоревших на первом этапе древесных газов эти газы (состоящие в идеальных условиях из одного угарного газа, потому как остальные - это уже продукты полного сгорания летучих и баластный азот воздухв) и соединяется с кислородом уже вторичного воздуха и (для случая идеальных условий) весь окисляется до СО2 - окончательного продукта
горения углерода (древесного угля) по слкдующей схеме:
2 СО + О2 = 2СО2.

Таким образом и получаем что на сжигание одного килограмма абсолютно сухих дров в идеале расходуется
почти 6,0 кг воздуха из которых одна часть (порядка 2 кг) идет на полное сжигание летучих, а две части (порядка 4 кг) - на полное сжигание угля (одна половина этого воздуха - 2кг - на сжигание С до СО - на первом этапе, вторая половина этого воздуха - на сжигание СО в СО2 на втором этапе - этапе дожига).

В результате чего и имеетм следующее соотношение объемов первичного и вторичного воздуха
- первичный 2 части (1 часть - на летучие, вторая часть на окисление С до СО)
- вторичный 1 часть (на окисление СО до СО2).

Отсюда и делаем вывод какие именно (как по площади сечения, так и по скорости поступления) нам необходимо делать каналы подачи:
- первичного воздуха - то есть площадь сечения входного отверстия именно зольника, величина какой регулируется дверцей зольника - её приоткрывание или прикрываением (а никак не площадью прозоров уже колосниковой решётки. Ибо прозоры колосниковой решётки лишь распределяют равномерно - в той или иной степени - по зеркалу горения тот объем первичного воздуха величина какого регулируется и определяется площадью сечения только и исключительно только канала его подачи в подколосниковое пространство. Площадь прозоров колосниковой решётки определяет совсем иной параметр - интенсивность сжигания закладки топлива)
- и вторичного воздуха - то есть площадь канала подачи в камеру дожига воздуха наобходимого для полного дожига СО в СО2.

В идеале соотношение этих площадей 2:1. А вот сама величина (зазор щели) каждого из этих каналов регулируется уже соответствующей задвижкой (дверцей или иным устройством). В идеале такая регулировка должна осуществляться синхронно - чтобы соблюдать неизменное соотношение первичного воздуха ко вторичному как 2:1 (в идеале), или несколько иное (в ту или иную сторону - в зависимости от конструкции котла и интенсивности горения как слоя углей на колосниковой решетке, так и летучих в камере первичного горения).

Вот так, где-то.



Один куб сгоревших пиролизных газов какой дают объём теплоносителя?

yury
из форума углежогов (http://charcoal.russ-forum.ru/)

Boris написал(а):
Теплоноситель поглощает (сжигает, высушивает) собой пар или часть пара, или если вошёл в реторту куб теплоносителя и в реторте к нему присоединился куб пара, то на выходе из реторты мы имеем два куба парогазовой смеси? Или всё таки возможно меньше?


yury
из форума углежогов (http://charcoal.russ-forum.ru/)
Лучше считать в единицах массы. Если вошел 1 кг пара и 2 кг дыма, то точно вышло 3 кг смеси.
А плотность исходных и образовавшихся смесей можно найти в справочниках с той или иной погрешностью. И посчитать объем смеси, зная ее массу. Плотность пара. образованного при сушке и распаде дров легко считать: 1 кгмоль воды (это 18 кг) превращается в 22,4 кбм пара при нормальной температуре. А при температуре процесса t плотность водяного пара будет (18:22,4)х(273+20)/(273+t).

Я оценил плотность парогазов при температуре процесса примерно в 0,9 кг/кбм и использовал эту цифру в том расчете. Значит 1 кбм парогазов будет весить 0,9 кг. А 1 куб парогазов, это и есть его объем. Вы спрашиваете, сколько получится при сгорании его? Тогда надо знать примерный состав парогазов. Возьмем из литературы поэлементный состав - сильно не ошибемся. С 30,3 Н 6,7 О 61,4 Азот 1,6
Теперь считаем горение (все в кг на 100 кг парогазов): С+О2=СО2 (мол.веса 12 32 44) Н2+О = Н2О ((2 16 18) Потребность в кислороде:
Для углерода: 30,3*32/12=80,8 Для водорода 6,7*16/2=53,6 Всего кислорода требуется 80,8 +53,6=134,4 В газе имеется кислорода 61,4 С воздухом для горения поступит 134.4-61,4 = 73,0 В воздухе кислорода 23% Азота 77 %
Значит воздуха на горение поступит 73/0,23=317,4 в нем азота будет317.4-73,0=244,4Добавим Азот парогазов 244,4+1,6=246 кг. Учтем, что горение идет с избытком воздуха. Примем коэфф. избытка воздуха = 2. (вообще то его надо считать, но для этого надо знать теплопотери и расход тепла, это куда более громоздкий тепловой баланс.)
Тогда воздуха в дыме дополнительно 317.4 кг Итого в дыме 100+2*317,4= 734.8 кг, т.е. из1 кг парогазов получится 7.35 кг дыма. Плотность дыма (опять на вскидку - считать бы надо) 1,3 кг/кбм. Объем дыма из 1 кг парогазов - 7,35/1,3=5,65 кбм. А объем 1 кг парогазов 0,9 кбм. тогда из 1 кбм парогазов выйдет 5,65/0,9=6,3 кбм дыма с разбавляющим воздухом.

Если уменьшить тягу, будет меньше подсос воздуха. Воздух нужен для двух целей - на горение и для регулировки температуры. Ни парогазы, ни, тем более, дрова, не будут гореть, если воздуха подается точно по расчету. Только при избытке воздуха против теоретического обеспечится нормальное ПОЛНОЕ сгорание. Величина минимального избытка приводится в справочниках в такой форме - например для природного газа это 1,05, т.е. воздуха должно быть на 5% больше, чем по расчету. Для дров это в зависимости от их влажности от 1,2 до 1,5 Для наших парогазов - смеси самых разных компонентов примерно 1,1. Но, при таком избытке воздуха, температура дыма будет выше необходимой. Для парогазов получится 900-1000 градусов. Нужно подавать еще избыток воздуха, чтоб сбить температуру. Вот этот избыток можно уменьшить, уменьшив тягу, но только его. Ни в коем случае нельзя делать заслонки на вытяжной трубе. Единственно, что можно, это врезать сбоку в вытяжную трубу боковой патрубок с задвижкой и через него подавать в трубу больше или меньше холодного воздуха снаружи. Больше воздуха поступит сбоку будет меньше тяга в аппарате и наоборот.
Boris написал(а):
наличия стенок из раскаленного (во время горения) кирпича
Это совершенно правильное наблюдение. В больших промышленных топках делают так называемые "накальные стенки". Их задача аккамулировать тепло и поддерживать постоянную температуру в топке при меняющихся параметрах горения топлива.

Борис написал: Реторта 8 кубов объёмом.
Загружаю сырья плотной древесины от 4,8 до 5 кубов.
Пиролиз в чурках идёт 11-13 часов.
Сушка в чураках идёт 15-17 часов (влажность 33-40%)
Если гружу реторту колотыми дровами, то сушка 12 часов, а пиролиз 7-8 часов.
Расходы по топке: от 0,5 до 0,8 кубов плотной древесины дров сосновых, дубовых меньше

yury написал (http://charcoal.russ-forum.ru/)
Давайте, посчитаем вместе, может еще кому пригодится. Информации оказалось маловато, но больше у Бориса нет. Будем домысливать. Вообще, когда делаем расчеты, все равно что-то допускаем. надо только умерять фантазию
Итак, выбираем те данные, при которых поток будет наибольшим. Итак, влажность 40% отн. Дров 5 кбм, сушка 12 часов. Поток влаги: Считаем плотность сырых дров 800 кг/кбм. Тогда в сушилку поместилось 5х800=4000 кг В них влаги 4000х0,4= 1600 кг В сушке удалится не вся влага, но будем считать, что вся, это будет коэффициент запаса. Считаем, что большая доля влаги уйдет за 2/3 времени. Тогда максимально в час удалим влаги 1600/ (12х2/3)=200 кг/ч Объем паров 200х (22,4/18)=249кбм/ч или 0,07 кбм/сек. Для пара при свободном течении рекомендованная скорость в трубе 10 м/сек Сечение трубы = 0,07/10= 0,007 м кв. Отсюда диаметр трубы = корень из 0,007х4/3,14 =0,095 м =10 см Примем, что дымовых газов столько же, сколько водяных паров. Тогда диаметр трубы = 10х корень из 2 = 14 см. т.е. 140 мм. Думаю. такая труба справится и в стадии пиролиза. Высоту над точкой выхода из аппарата выхлопной дымовой трубы надо бы считать, зная сопротивление системы - т.е. сопротивление топрки, каналов и сушильной камеры. Этих сведений нет. можно кропотливо прикинуть по размерам печи Бориса, которых всех я тоже не помню. но смело скажу, что труба высотой 3-4 м от точки вывода из аппарата точно справится. Если Борис захочет точнее, потребую много дополнительной информации.

Борис написал
Тогда диаметр трубы 140 мм. Думаю, такая труба справится и в стадии пиролиза.
Не справится (и не справляется 159 мм) ....потому что согласно расчётов топки, которые Вы любезно выложили на форуме, объём выделяемых "в час пик" пиролизных газов в моей печи составляет 750 кг в час (из расчёта, что дров в реторте 5,35 куба). Если их приравнять к парам, и следовать вышеизложенным правилам расчёта трубы для движения в ней газов, то получится следующее:
Объем паров 750х (22,4/18)=933кбм/ч или 0,26 кбм/сек. Для пара (пиролизный газ) при свободном течении рекомендованная скорость в трубе 10 м/сек Сечение трубы = 0,26/10= 0,026 м кв. Отсюда диаметр трубы = корень из 0,026х4/3,14 =0,0205 м =20,5 см
Ошибаюсь сильно?
yury написал
Я считал стадию сушки. Дымовые газы топки и есть теплоноситель в этой стадии, разве не так?
Посмотрим, что имеет место быть в пиролизе: если мы взяли плотность сырых дров при 40% влажности 800 кг/кбм, то при 10% влажности, когда они перейдут в стадию пиролиза, их плотность будет 800Х(1-0,4)/(1-0,1)= 533 кг/кбм. Примем выход угля 32% от массы абс.сух.дров. Всего в 1 кбм абс.сух.дров 533х0,9=480 кг. Угля из них 480х0,32 = 153 кг и парогазов 480-153= 327 кг/кбм дров. Плюс влага недосушенная(10%)=53 кг. Итого парогазов 327+53=380 кг. Примем плотность этой смеси паров и капельной фазы 0,9 кг/кбм (охохо, надо бы считать точнее, но тогда надо знать много всего про состав парогазов). Еще одно скользкое место расчетов: какая доля от всех парогазов приходится на тот час пик. Примем (опять примем, но Борис может сказать насколько это похоже на то, что происходит у него), что треть всех парогазов проходит в 1 час. Тогда пик парогазов - (Борис написал "дров в реторте 5,35 куба") 5,35х380Х0,33=680 кг в час пик или 680/0,9=753 кбм или 753/3600=0,21 кбм/сек
Для парогазов, поскольку они тяжелее водяных паров, примем скорость в трубе 5 м/сек.
Диаметр: корень из 0,21/(5х0,785)= 0.23 м = 230мм
Борис не сильно ошибся. Но все, что написано очень приблизительно. т.к. слишком много "допустим". Будь побольше сведений, было бы больше достоверности. какие сведения нужны. здесь видно. Я бы взял трубу 300-320 мм. Кто его знает. где еще мы ошибаемся в допущениях.

Печь пиролизная имеет непосредственно печь, в кирпичном исполнении, и теплообменник, стальной, выносной, выполненный по жаротрубной системе.
Продолжительность горения на одной закладке, до 8-10 часов.
Процесс сжигания топлива разделен на две стадии: газогенерация и дожиг пирогазов. Технология ничем не отличается от польского пиролизного котла IRLEH. Только в отличия от IRLEH применена жаротрубная система теплообмена, исключен вентилятор наддува и упрощен конструктивно узел подачи вторичного воздуха.
Преимущество перед стальными пиролизными котлами:
1.Поддержание высокой температуры в ядре горения, в результате того, что вокруг камеры сгорания нет охлаждающих поверхностей. толщина стенки печи выполнена в 1,5 кирпича.
2. Чистый выхлоп и отсутствие отложения дегтя на стенках топливного бункера.
3. возможность сжигания опилок, шелухи от семян, щепы (проведены конструктивные изменения топливного бункера)
4.Работа печи не только в режиме пиролизного сжигания топлива но и в режиме объемного горения. При этом мощность котла возрастает.
5. Быстрый съем и ремонт и установка теплообменника.
6 Возможность дозагрузки дровами топливного бункера в любое время. Для этого за 5 - 10 минут до этого открывают заслонку перепуска дымогазов.
Для сжигания угля необходим дымосос и колосниковая решетка, собранная из шамотных пластин усиленная стальными пластинами из жаропрочной легированной стали.
Подготовлена техдокументация

Стремление создать оптимальный климат в помещении для проживания в холодных климатических условиях в сочетании комфортом проживания побуждают народных умельцев совершенствовать отопительное оборудование – печи, котлы. Делать их более совершенными, удовлетворяющими потребности потребителя, меньше подходить к отопительному оборудованию для обслуживания., дозакладки и пр.
Наиболее проблемным в обслуживании отопительных систем, с использованием твёрдых видов топлива, в частности дров, является их частая дозагрузка для поддержания горения.
Иногда приходится вставать даже ночью, чтобы дозагрузить дрова в котёл.
Самыми успешными в решении этой задачи являлись Кавказцы. Они придумали сжигать дрова в бочках, накладывая на них плоский стальной круг с трубой. Дрова горели продолжительное время, исчисляемое сутками и обеспечивали комфорт в помещении.
В наше время этот принцип сжигания топлива заложен в котлах Стропува, литовского производства. Горит он от нескольких часов до нескольких суток. Горит не плохо. Но есть проблема - при сжигании топлива в малых интервалах мощностей на стенках котла осаждается дёготь. Это дурно пахнущая тягучая жидкость, запах от которой нельзя передать. При постоянном подходе к котлу этот дурной запах переносится на одежду.
Причиной этого явления является то, что температура в очаге горения не достаточна для того чтобы полностью сжечь горючие смолы.
Кроме того, теплообменник внутри котла расположен по всей радиальной цилиндрической поверхности. И когда начинают тлеть дрова внутри котла, тепло от него передаётся только верхним стенкам теплообменника. И только после прогорания большей части дров в котле в теплосъёме участвует большая часть поверхности теплообменника.
По этой причине всегда рекомендуют покупать котёл Стропува большей мощности, чем рекомендуется для оптимального отопления помещения. В результате приходится переплачивать в цене.
Моё предложение заключается в том, чтобы сделать футеровку внутри котла. Но сделать не традиционно, как делают в большинстве котлов длительного горения, а по особому, под конусом. В этом и заключается новизна предложенного технического решения.. Она решает две проблемы, Это не эффективный теплосъём теплообменника и исключение образования дёгтя.. Теплообменник внутри котла располагается не в форме цилиндра, а в форме усечённого конуса. При этом, площадь поперечного сечения теплообменника увеличивается по высоте, А футеровка, она располагается вдоль теплообменника, по окружности и площадь поперечного сечения её наоборот, уменьшается по высоте.
Что мы имеем. При розжиге и начале тления –горения дров тепловая энергии передаётся более эффективно теплообменнику, т.к. большая часть поверхности теплосъёма находится наверху. Футеровка внутри котла предотвращает снижению температуры в очаге от холодной части теплообменника. При этом внутренний слой футеровки нагревается сильней, чем температура в очаге горения, т.к. тепловая энергия передается футеровке не только от конвективного теплообмена, но и лучистого. Нагреваясь, футерованный слой передает тепловую энергию дровам, располагаемым ниже очага горения. Происходит карбонизация дров, вывод летучих горючих газов, которые сжигаются вместе с торрефикатом (просушенными дровами) под экраном телескопа. При этом, осуществляется наиболее полно дожиг генераторных газов. Для сохранение формы футерованного слоя предусмотрено армирование по периметру, с перфорированными вкладышами.
Разработана техдокументация..

Печь-каменка предназначена для нагрева воды и для генерации перегретого пара.
Не нужно ждать, когда банька будет готова после закрытия печи.
Моются в процессе сжигания топлива. Но, в отличии от простых ТТ печей-каменок, не нужно через каждые 2 часа бежать за очередной порцией дров, для закладки в печь. Эта печь пиролизная. Горит на одной закладке 8 - 10 часов.. При этом, температура в камере сгорания печи достигает 1100 градусов Цельсия. Горят не дрова, а пиролизные газы. И пар получается отменный, перегретый.
Печь-каменка разработана таким образом, чтобы его легче можно было обслуживать. К примеру, прогорел в стальной конструкции лист . Снимаем его. привариваем заплатку и снова ставим.Теплообменник съемный.
Разработана техдокументация (чертежи,спецификация, описание)
.

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
с.т. +79177171909

Эта пиролизная печь уникальна в своем роде, т.к. она может работать на естественной тяге воздуха. А топка Кирша с вентилятором наддува пристроена сбоку с той целью, чтобы на ней можно было сжигать опилки, щепу, уголь.
Продолжительность горения на одно закладке, до 20-24 часов, при интенсивном режиме сжигания топлива. При работе на минимальном режиме одной закладки хватит до 3 суток.
Влажность топлива, до 75%. Экономия топлива, до 25%, т.к. горят не дрова, а горючий газ, выделяющийся при карбонизации топлива. Теплообменник съемный. Его можно подремонтировать и вновь установить.
Интересная конструкция самого теплообменника - она собрана из секций чугунных ребристых труб - экономайзеров, производящихся промышленно (экономайзеры), и в этой связи выдерживают давление перегретого пара в системе до 30 атм. На них выдаются сертификаты соответствия.
Это я к тому, что данную пиролизную печь можно использовать для производства пара, высокого давления, с температурой до 230 градусов по Цельсию, направлять этот пар на турбину и получать дешевую электроэнергию. А потребители дешевой электрической энергии всегда найдутся.
Главное, что кирпичная печь является надежной конструкцией и прослужит несколько лет до капитального ремонта.
Для желающих изготовить такую печь разработана техдокументация.

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
с.т. +79177171909
Установка для переработки разлившихся нефтепродуктов, отработанных масел, пропаривания емкостей.


Целесообразно ли восстановление отработанного масла.
В периоды кризиса остро встают вопросы экономии сырья и материалов, вторичного использования ресурсов, восстановления выработавших ресурс механизмов и материалов

Потребление моторных масел в мире составляет примерно 60 млн. т в условном топливе.
За год на территории РФ собирается около 1,7 млн. т различных отработанных масел (ОМ). Переработке при этом подвергается до 0,25 млн. т, или 15%, что составляет 3,3% от общего объема потребления.
О необходимости сбора и переработки ОМ свидетельствует тот факт, что из примерно 100 т нефти получают только 10 т моторного масла, а при переработке 100 т ОМ можно получить более 80 т уже готового к употреблению продукта.

В процессе эксплуатации моторных масел в них накапливаются продукты окисления. Это асфальтосмолистые соединения, нагар, лаковые отложения и др. Чтобы предотвратить выпадение осадка этих вредных соединений, в масло вносят моюще-диспергирующие присадки, которые удерживают продукты окисления в коллоидном (взвешенном) состоянии.

Моторное ОМ относится к категории опасных отходов, является источником загрязнения окружающей среды. Его нельзя сливать в мусорные баки, канализацию или на землю. Из-за присущей вязкости такое масло прилипает ко всему, от песка до оперения птиц. Отработанные масла не растворимы, химически устойчивы и могут содержать токсические химические соединения и тяжелые металлы. В естественных условиях масло разлагается в течение длительного времени.

Для основного состава транспортных предприятий тема утилизации ОМ – одна из самых злободневных. Организация и содержание пунктов сбора ОМ, хранение, транспортировка, переработка – все это требует финансовых затрат. В реальности незначительную часть ОМ сжигают, а бо'льшую часть все-таки сливают либо на почву, либо в водоемы и канализацию.

Процесс восстановления отработанных масел..
Процесс восстановления отработанного моторного масла в современном понимании включает удаление из него коллоидных веществ, кислот, битумных отложений, механических частиц и химического осадка, удаление газов, водного конденсата, придание восстановленному продукту цвета и запаха оригинала.

В зависимости от примененного процесса регенерации получают две-три фракции базовых масел, из которых путем компаундирования и введения присадок получают товарные масла: регенерированные моторные можно использовать как трансмиссионные, гидравлические масла, СОЖ и пластичные смазки, а кроме того, их используют при производстве асфальта.

Обычно при восстановлении в первую очередь механическим путем удаляют свободную воду и твердые частицы. Затем идет теплофизическая фаза – выпаривание. За этой фазой происходит физико-химическая обработка. Дело в том, что при фильтрации ОМ наблюдается весьма незначительный эффект очистки за счет присутствия многофункциональных присадок, в составе которых есть моющий компонент. Окисные соединения, которые под действием присадок находятся в коллоидном мелкодисперсном состоянии, необходимо с помощью коагулянтов несколько увеличить в объеме, тогда масло становится фильтруемым.
На следующем этапе регенерируемое масло подвергают микрофильтрации, пропуская его через мембраны, различающиеся как производительностью, так и термической устойчивостью, поскольку традиционным способом увеличения удельной производительности мембран является снижение вязкости жидкости за счет повышения температуры.

Высшей целью регенерации является получение масел с характеристиками, превосходящими первоначальные свойства продукта, поступившего на восстановление. Это возможно, но для этого кроме вышеперечисленных этапов обработки ОМ требуется применять химические способы регенерации, связанные с использованием сложного оборудования и большими затратами. Реально же очищенные ОМ обладают достаточным запасом эксплуатационных свойств, обеспечивающих применение в менее нагруженных узлах и агрегатах машин.

Наука не стоит на месте. Разработана отечественная технология, получившая название «BLAGO-M», в основе которой процесс отделения твердых частиц, выпаривания свободной воды и физико-химической обработки (фильтрации, снижение вязкости за счет повышения температуры). Все циклы регенерации отработанного масла осуществляются в одной установке.Метод позволяет очищать и осветлять минеральные моторные масла без применения кислот и щелочей, полностью восстанавливая масляную основу при минимальных затратах.
Для выпаривания, отстаивания и снижения вязкости используется газогенераторная печь, теплообменная поверхность которой входит непосредственно в емкость с гетерогенной смесью.
В качестве топлива для печи используются дрова, отработанное масло, которое впрыскивается в печь посредством горелки, к примеру - ОМС-600.
Предоставлю техдокументацию для самостоятельного изготовления.

Выдержки из статьи Юрий Юдкевича, к.т.н., доцент, гл. специалист отд. «Биоэнергия» ЗАО «Лонас-Технология» (AF), на конференции в г Калужской области.
Существует недооцененный сектор использования отходов. Это производство древесного угля. Сравним производство пеллет и древесного угля. Уголь проигрывает по степени сохранения энергии исходной древесины. В уголь переходит только около половины энергии сырья. Но это как посчитать! Затраты внешней энергии на производство 1 тонны древесного угля составляют порядка 43 кВт/т, а на 1 тонну пеллет - 180 кВт/т. Тепловая ценность древесного угля 28,7 мДж/кг, а пеллет 18 мДж/кг. При этом минимальные капвложения в предприятие по производству пелет от 400 000 евро, а в производство древесного угля от 70 000 евро. Минимальная потребность в сырье для организации рентабельного производства пелет составляет от 40 тыс. м3/год, а угля от 3 тыс. м3/год. Очевидно, эти направления занимают совершенно разные ниши.
Спрос на древесный уголь зависит от нескольких факторов. Бытовое потребление древесного угля отражает уровень жизни населения. В какой то мере это элитное топливо. Без него можно обойтись, но оно привлекательно. Помимо шашлычниц и барбекю потенциальным потребителем являются камины. В странах центральной и южной Европы, где камины распространены, все чаще используется именно древесный уголь. Дело в том. что это единственный вид топлива, не выделяющий при горении угарный газ. Потому, можно греться у камина с открытой дверцей, наслаждаясь «живым» теплом.
Существует несколько серьезных направлений промышленного потребления древесного угля. Быстро растет производство кремния. Особо чистый кремний для электроники можно сделать, только используя в качестве восстановителя древесный уголь. Будет расти спрос на активированный уголь. Он необходим для очистки ряда пищевых продуктов и алкогольных напитков, но наибольший рост спроса можно ожидать в направлении подготовки питьевой воды. Некогда в России большое количество древесного угля расходовалось для варки высококачественного ковкого чугуна. На древесном угле работали все Демидовские заводы Урала. Благодаря его пластичности, он применялся там, где необходимо было точное литье. На Всемирной выставке в Париже в 1900 году в центре всеобщего внимания был русский павильон из ажурного чугуна, отлитый на заводе в Касли (рис.2) Из такого же чугуна отлиты все знаменитые решетки Петербурга и других городов (рис.3). В 18-19 веках Россия поставляла высококачественный чугун в другие страны. До сих пор заводы в Касли и Кусе воспроизводят изящные художественные изделия, отливаемые по моделям конца 19, начала 20 века (рис.4).
Теперь в роли главного производителя серого чугуна, выплавляемого на древесном угле выступает Бразилия, экспортирующая большое количество такого чугуна по всему миру. В Советском Союзе стали использовать более дешевый и доступный каменноугольный кокс.
Нам полезно бы было позаимствовать японский опыт использования угля. Там он далеко не только топливо. С учетом способности угля поглощать вредные положительные ионы (образующиеся при жизнедеятельности и при работе некоторых видов аппаратуры) и выделять полезные отрицательные ионы, создана большая коллекция разнообразных товаров, прочно вошедших в быт японцев, но незнакомых нам. Это и шампуни и разновидности мыла, и специальная бумага с закрепленной на ней угольной пылью для заворачивания продуктов, и экраны между рабочими столами, защищающие в офисах соседей от взаимных вредных излучений, и многое другое. Особую роль играют японские печи «хибаци»(рис.5). Это горшок из керамики или другого материала с небольшим поддувалом сбоку и вкладываемым колосником. Используется свойство древесного угля – отсутствие в дыме при горении и тлении вредных выбросов, в частности угарного газа. Потому, такой горшок можно внести без опаски в помещение для приготовления или подогрева пищи. Небольшое помещение, например, палатку, летний домик удобно обогреть таким устройством.
Хорошо известно, и применялось в Советском Союзе, но практически забыто в постсоветском пространстве в последние годы применение древесного угля в сельском хозяйстве для облагораживания почв и оздоровления птицы и свиней при клеточном содержании. Улучшением почв древесным углем в последние годы заинтересовались в Канаде, США и некоторых других странах. Подсказка пришла с неожиданной стороны. Ученые обратили внимание, что большая часть почв в Латинской Америке малоплодородна, но есть отдельные высокоплодородные участки. Там земля имеет необычный для тех мест черный цвет. Аборигены изначально знали о преимуществах этих территорий. Их называли terra preta (черная земля). Исследователи обнаружили в ней много измельченного древесного угля. Установлено, что уголь сорбирует на себе влагу и питательные вещества. Он становится регулятором, улучшающим рост растений. Кроме того он отпугивает вредных насекомых. Болезни и вредители значительно реже угнетают растения. Это позволяет увеличить урожай и сделать корнеплоды более лежкими при хранении. Современные исследователи используют термин biochar и считают, что с его применением начнется новая зеленая революция, которая даст человечеству большой прирост пищевых ресурсов.
В СССР такие опыты велись в 50х годах прошлого века с хорошим результатом для многих растений от картофеля до винограда.
Скотина и птица при стойловом содержании мало двигаются. В желудке накапливаются газы. Желудок распирает. Аппетит уменьшается. Если давать с кормом древесноугольную крупку, она будет работать так же, как аптечный карболен. Привесы заметно возрастают.

Природа одарила нас разнооборазием запахов. Неповторим запах цветов, растущих на лугах, лесных полянах. Запах свежескошенной травы, лежащей в сеновале, придаёт чарующий аромат.

Запах цветущей липы, яблони, вишни, лаванды, черёмухи создаёт хорошее настроение,
даёт возможность нам, хотя бы на время забыться от постоянных забот городского бытия.
Как-то посещая выставку прикладного творчества, моё внимание привлёк один человек, средних лет. По виду, простой, в холщовой рубашке старого деревенского покроя. Перед ним располагался складной столик. А на столике - чемоданчик. Не такой, какой мы привыкли видеть, а деревянный, типа планшета, с мелкими ячейками. В ячейках располагались стелянные флакончики.
Ну вроде тех, которые мы привыкли видеть, когда покупаем глазные капельницы или капли в нос. Но удивительно то, что вокруг этого планшета распространялся такой аромат запахов, что трудно сравнить с теми духами, которые продаются в фирменных магазинчиках.
Тут и запах свежескошенной травы и ландышей, покачивающихся на лугу. Я помню в детстве, ощущал этот запах, запах свежескошенной травы, в сеновале, когда мы, мальчишками, после ночных гуляний, засыпали спокойным сном, под этот запах. Мне кажется человеку от природы ближе естественный запах лесных и луговых трав, а не те которые продаются в фирменных магазинах. Не натуральные они. Они лишь возбуждают а не успокаивают. А ведь в наше время столько стрессов, что так хочется вдохнуть аромат спокойствия. Я имею ввиду, те естественные запахи природы, которые успокаивают человека.
Мы разговорились. Он мне рассказал, что вырабатывает он из луговых и лесных трав, выпариванием. Но у него свои секреты, с которыми он не пожелел делиться.
Прошло несколько лет, но, у меня до сих пор остались воспоминания от этой встречи.
Я уже сам заинтересовался этой технологией получения душистых веществ.
Для получения эфирных масел из природных растений мною разработана мобильная парогенерирующая установка - парогенератор автоклавноый, работающий на дровах, угле. Он миниатюрное, но размер автоклава достаточный, для того, чтобы получить эфирное масло и настой из луговых и лесных трав, пихты, ели, можжевельника.
Изготовить это оборудование могут в любой мастерской. Давление - до 0,7 атм. Температура 110-115 градусов.
Кому интересно, могут связаться со мной. Чем могу, помогу. Может быть и чертежи предоставлю
Как мало мы знаем о запахах, окружающих нас в природе. Как много неизведанного в них. Это кладезь для тех, кто решиться заняться бизнесом на этом поприще познания природного богатства отдушин...

Технология на уровне изобретения. Пихтоварка предназначена для работы на лесосеке, без использования электроэнергии.Передам, по договоренности.

Проводимые испытания


17 октября 2009г. провёл испытание пиролизного котла "BLAGO"
Размеры котла: высота -900мм.
длина - 600мм.
ширина - 400мм.
Размеры реактора: 130х400х500мм.
Размеры топливных бункеров (каждая): 235х400х550мм.
Вес котла без теплообменника - 178.5 кг
Вес заложенных дров - 28.5 кг. Из них: 22.3 кг загрузил в топливные бункера и 6,2 кг в топочную камеру.
Испытания проводились с 14 часов московского времени.
Дрова в топочную камеру заложены естественной влажности, а в топливные бункера, немного сыроватые. Дрова - смесь сосны и осины.
Воздушные заслонки под бункерами открыл полностью.
Дверцу зольника открыл наполовину. Разжёг нормально при открытой дверце зольника. .
Дрова разгорелись в течении 30мин.
15ч.30мин. - 16ч.30мин. - 5.3 кг.
(горели дрова в топочной камере)
16.30мин. - 17ч.30мин. - 5.0 кг.
(горение, а затем и тление перекинулось на нижний слой дров в топливных бункерах.
17ч.30мин. - 18час.30мин. - 2.3 кг.
18ч30мин. - 19ч.30мин. - 2.0 кг.
19ч.30мин. - 20ч.30мин. - 2.0 кг.
20ч.30мин. - 21ч.31мин. - 2.0кг.
21ч.30мин. - 22ч.30мин. - 2,0 кг.
22ч.30мин. - 23ч.30мин. - 2,0кг.
23ч.30мин - 24ч.30мин. - 2,0 кг.
Далее не стал продолжать, т.к. горение происходило на стабильном уровне.
Котёл затушил.
Дым из трубы выходил прозрачный и под большим напором.
Температура в дымовой трубе была высокая. Руками не притронуться. Очень горячё.
Тление происходило внутри топливных бункеров.
Дрова обуглились. Вокруг почти каждого куска угля вниз свисает прозрачная пелена со светлоголубоватым оттенком. Эта пелена имеет ярковыраженное разграничение. Вверху над пеленой светлый оттенок пламени. Что интересно, в камере сгорания горенимя не было.
Древесный уголь тлел. Это характерно для горения древесного угля при естественной циркуляции воздуха.
На следующий день осмотрел внутренности топливных бункеров, зольника и дымовых труб.
Бункера оказались чистыми, без засорения поверхностей смолистыми веществами. В зольнике золы очень мало. есть отложения сгоревшего дёгтя на стенках загрузочных дверцев.

Результаты:
1. Время горения - 10 - 11 часов при максимальном режиме сжигания дров.
При использовании ТА - до 13 и более часов.
Если использовать топливные бункера с объёмом загрузки в 1,5 -:- 2 раза больше длительность горения при максимальном горении будет до 24 часов.
2. Выделяемое тепло древесным углем (теплотворность) - 31МДж/кг х 2 кг = 62 МДж
3. Мощность котла 1 квт.ч=3.6МДж
Итого мощность котла =17.2 Квт. в час при максимальном режиме горения топлива с естественной тягой.
Согласитесь, для котла с такими типоразмерами не так уж плохо.
4. Нет отложений смолистых веществ внутри топливных бункеров.
5. Котёл может работать и на одном топливном бункере.
6. Котёл энергонезависим. При отключении эл/энергии можно растапливать дрова в топочной камере.
7.Верхнее расположение теплообменника. В случае течи в теплообменнике можно снять теплообменник, приварить место течи и снова поставить на место.

20.10.09г. проводил испытания пиролизного котла с подачей воздуха во вторичную зону наддува. Подача воздуха естественная за счёт подсоса.
На рисунке видно, вторичное дутьё установлено с боку, на поверхности котла.
Внутри, в реакторе, поперёк движения газов установил 4 трубки с отверстиями.
Температура за бортом +2 градуса Цельсия.
Дрова сырые - 30-:-35% влажности.
Растопку начал в 14ч.00мин. московского времени.
Вес котла - 166,6кг.
Вес дров в топливных бункерах -24,6 кг.
вес дров в топочной камере - 4,8 кг.
Общий вес дров - 29,4 кг.
Общий вес котла с дровами в момент запуска - 196 кг.

I.
14ч.00мин. - 14ч.30 мин.
Расход дров - 2,2 кг.
Открыта одна заслонка полностью Вторая заслонка закрыта.
Растопку производил при верхнем горении. Поддувало не открывал. Получилось.

II.
14ч.30мин. - 15ч.00мин
Расход дров - 4кг.400гр.
Проверил факелом горение газа на выхлопной трубе. Не горит.
Дрова в топочной камере плохо разгораются. Открыл на 30% поддувало.
Пошёл интенсивный процесс горения дров в топочной камере.

III.
15ч.00мин. - 15ч.30мин.
Расход дров - 4кг.800гр.
Поддувало закрыл. Открыта только одна заслонка.
Из трубы валят клубы пара.
Происходит усушка дров. Если вланость дров 30%, значит около 9 кг. пара должно вылететь в трубу.
Дрова горят очень интенсивно.


IY.
15ч.30мин - 16ч.00 мин.
Расход дров - 3кг.000гр.
Закрыл наполовину заслонку.

IY.
16ч.00мин. - 16ч.30мин.
Расход дров - 2,4 кг.
Открыл вторую заслонку наполовину.
Проверил факелом выхлопную трубу. Горения газов нет.
В реакторе проходит активное горение газов. Аж небольшой шум слышен. Горят также угли в топливных бункерах.

Y.
16ч.30мин. - 17час.00мин.
Расход дров - 2кг.600гр.
Обе заслонки открыты наполовину.
Горение газов в реакторе уменьшилось.
Угли в топливных бункерах горят.

YI.
17ч.00мин. - 17ч.30мин.
расход дров - 1.6 кг.
Обе заслонки открыты наполовину.
Горение в реакторе замедляется. Общее горение переходит в топливные бункера.

YII.
17ч.30мин. - 18час.00мин.
расход дров - 1кг.
Прикрыл ещё заслонки.
Проверил горение газов на выхлопной трубе. Горения нет.
Горение в реакторе прекратилось. Общее горение перешло в топливные бункера. Но подсос воздуха в реактор есть. Причём, интенсивный. Прикрыл заслонку вторичного дутья.

YIII.
18ч.00мин. - 18час. 30мин.
расход дров - 1кг.600гр.
Решил поэкспериментировать.
Полностью открыл обе заслонки.

IX.
18ч.30мин. - 19час.00мин.
расход дров - 400 гр.
Закрыл обе заслонки 3/4.
Проверил факелом горение газов на трубе. не горят.

X.
19ч.00мин. - 19ч.30мин.
расход дров - 800 гр.
Открыл обе заслонки полностью

XI.
19ч.30мин. - 20ч.00мин.
расход дров 800 гр.
Обе заслонки открыты.

XII.
20ч.00мин. - 20ч.30 мин.
расход дров (угля) - 800 гр.
Обе заслонки отрыты.
Открыл ещё поддувало.

XIII.
20ч.30мин. - 21 час.00мин.
расход дров - 800гр.

21час. 00мин.
Так ка котёл вышел на оптимальный режим и его характиристики по расходу дров не меняются решил прекратить опыты, чтобы не оставаться до утра.
Испытания прекратил. Котёл залил водой.

Из результатов проведённых испытаний 20.10.09г. сделаю выводы..
1. Пиролизный котёл горит на сырых дровах устойчиво.
2. Пиролизный котёл поддаётся регулировке при естественной системе циркуляции воздуха.
3. Пиролизный котёл, имеющий небольшую мощность вполне работоспособен
при естественной циркуляции воздуха в первичной и вторичной камере. ( по моим расчётам исходя исходя из количества сжигаемого угля данный котел имеет мощность в пределах 5 - 17 квт.)
4. Обеспечивается полнота сгорания пиролизных газов.



Результаты испытаний с теплообменником от 11.11.09г.
Температура за бортом - -1 оС. Штиль.
Общий вес закладываемого топлива -27 кг. Сосна. Влажность 30%
Из них:
- заложено в топливные бункера – 21.8 кг
- заложено в нижнюю топочную камеру – 5, 2 кг.
Розжиг производился при верхнем горении в нижней топочной камере.
Дверца поддувала закрыта.
Обе воздушные заслонки открыты полностью. Тяга хорошая.

1. 13ч. 30мин. – 14 час.00мин - расход топлива 4 кг.
14час. залил в теплообменник воду. Ушло 75 литров.
Температура воды, Н2О – +1оС .
2. 14 час.00мин. – 14час.30мин - расход 3 кг.
Температура воды 90 градусов Цельсия

3. 14ч.40мин. вода кипит. Температура.+100 оС.
Расход топлива для подогрева воды от 1 о С до температуры кипения – 3.3 кг.

4.14ч.30мин – 15ч.00 мин. – расход топлива – 3 кг.
Интенсивность горения очень высокая.
Колосники из жаропрочной стали раскалены до красного каления.
Видно, как язычки пламени выходя из колосников, огибают крайние (наклонные пластины), сгорая в камере сгорания. Наклонные пластины, также, как и колосники накалены докрасна.
В зоне подачи вторичного воздуха сгорание пиролизных газов не наблюдается.
Первичный воздух поступает с избытком и достаточен для полного сжигания пиролизных газов.
Потёк теплообменник. Слил воду.

5.15ч.00мин. – 15ч.30 мин. - расход топлива 3 кг.
Горение пиролизных газов по прежнему интенсивное.
В топочной камере происходит послойное с сжигание топлива, как в газогенераторных котлах STRUPOVA. Видно, как топливные газы подымаются в верох,в камеру сгорания и сгорают там.

6. 15час.30мин. – 16 час. 00мин. – расход топлива 1 кг.
Горение успокаивается. Но тяга по-прежнему хорошая.

7. 16час.00 мин.- 16 час. 30 мин. – расход топлива 1 кг.

8 . 16 час.30мин. – 17 час.00мин. - расход топлива 1 кг.

9. 17 час. 00 мин. – 17 час.30 мин. – расход топлива 1 кг.

10. 17час. 30 мин. - 18 час. 00 мин. – расход топлива 1 кг.

11. 18 час.00 мин. Фотографировали, как горит топливо под колосниковыми решётками.
Открыли топливные бункера. Жар очень сильный. Да и пламя стало вырываться. Что примечательно, топлива ещё много (сухой древесный уголь). Опустилось лишь до нижнего края загрузочного люка.

Прикрыл до конца, сколько можно воздушные заслонки в обоих топливных бункерах.

12. 18час.00мин. – 18 час.30мин. – расход топлива 400 гр.
Горение устойчивое

13. 18час.30мин. – 19 час. 00 мин. – расход топлива 400 гр.

14. 19час.00мин. – 19час.30мин. – расход топлива 400 гр.

15. 19час.30мин. – 20час.00мин. - расход топлива 400 гр.

16. 20час.00 мин. – 20 час.30 мин. – расход топлива 400 гр.

17. 20час.30 мин. – 21час. 00 мин. – расход топлива 400 гр.
Горение устойчивое.

Дальше не стал испытывать. Процесс горения стабильный. Если такими же темпами будет сгорать древесный уголь, то процесс сгорания завершится к 5 часам утра следующего дня..
При максимальном режиме мощность котла, при естественной циркуляции воздуха - 17 квт.час
При минимальном режиме мощность котла, при естественной циркуляции воздуха - 7 квт.час.
Расчётное КПД - 73,5%
Расчёт КПД проводился с учётом низшей теплоты сгорания дров (сосны) влажностью 30% - 12,8 Мдж/кг. Дрова действительно влажные, так, как они лежали в подвальном помещении гаража.
12,8 Мдж/кг х 3,3 кг = 42,24 Мдж.
75 литров (100-1)х4.187 = 31,088Мдж.
КПД = 31,088Мдж/42,24 Мдж х 100% = 73,5 %
При расчёте КПД не учитывалоь, количество тепла исходящего от внешней поверхности котла.
Для предварительных испытаний результаты по КПД хорошие.



Выводы.

1. Расчётная длительность горения при максимальном режиме – 9 часов
Отапливаемый период с учётом поддержания оптимальной температуры в помещении при использовании теплового аккумулятора ТА) с одной закладки дров – до 12 час.
2. Расчётная длительность горения при минимальном режиме – 20час.
С учётом использования ТА – 24 часа.
3. Пиролизный котёл поддаётся регулировке при естественной циркуляции воздуха.
4.Результаты испытания пиролизного котла показали его полную работоспособность.

Отзывы.

Суворов г. Магнитогорск, Челябинской области.- .
Если честно, то Ваша конструкция котла мне всё больше и больше
нравится. Вижу в ней огромный запас по оптимизации. А всё потому, что
Вам удалось придумать очень удачную компоновку и деление по зонам.
Это не лесть -это факт! Благодарю Вас.
С уважением,
suvorov " Zvezdin. Cанкт-Петербург. Из форума . сайта http://www.forumhouse.ru/fo...
.......Высказываю свою признательность и благодарность Юрию Благо за то, что создал достойный котёл. Я не считаю, что он дорог в изготовлении. Весит он приблизительно кг 250 вместе с теплообменником. Т.е по стали это 0.25т*25000руб/тонна=6250руб. Далее кирпич, обвязка. Ещё максимум 1000. Работа. В советские времена сварные работы оценивались в 200 процентов от стоимости материала. Итого: 6250+1000+12500=19750. Плюс электроэнергия, отрезные диски, электроды. Максимум выходит 25000.
В данной конструкции котла использовались очень маленькие объёмы топливников. Если размеры топливных бункеров увеличить в 2 раза на такую же величину увеличится продолжительность горения при различных режимах. По длительности горения не будет ему равных.
Фотографии.

Нередко пользователи котлов на газе , жидком топливе, производства Бийского котельного завода, переоборудуют котлы,для использования их на щепе, опилках. Это вполне объяснимо, если вблизи имеются достаточное количество дармового топлива, хотя влажность её порой превышает 50%
Мною разработан предтопок пиролизного типа, для опилок, щепы, влажностью до 50%, позволяющий сжигать пирогазы прямо в чреве котла.
При этом, сжигаются не только пирогазы, но и не догоревшие горючие газы в дымогазах. Воздух, направляемый для сжигания пирогазов предварительно нагревается в предтопке.
Разработана техдокументация (чертежи, спецификация) .

Что может быть важнее кирпича. Только жизнь
А жизнь связана с бытом, комфортом. А комфортные условия для проживания создаются в зданиях, сооружениях. Вот только кирпичу от этого не холодно, не жарко. (также, как и нашим чиновникам от науки, просиживающим стулья в тёплых кабинетах). Как созревал, спекался 8 часов. Так и сейчас спекается в это же время. А может ускорим этот процесс?


Прежде хотел бы на простом народном языке информировать интересующихся, как происходит процесс спекания силикатного кирпича, газосиликатных блоков.
Берутся две массы сырья: кварцевый песок (85 - 90%) и мелкая фракция не гашенной извести (10-15%)и чуток воды. Готовится силикатная масса. Известь гасится.
Для производства газосиликатных блоков к этой массе добавляется алюминиевая пудра, для вспучивания, и чуток цементу, чтобы держалась форма сырца. Эти массы смешивают и выдерживают до полного гашения извести и далее, направляются в пресс, для выпрессовки кирпичиков.(давление 15...20 МПа) Далее эти кирпичики направляются в автоклав для твердения. Для получения газосиликатных блоков смесь укладывается в предварительно подготовленные формы, в котором она (смесь) продолжает вспучиваться. (в смесь добавляйте горячую воду) Затем, верхний корж срезается. и газосиликатные блоки также направляются в автоклав для твердения.
При соединении компонентов происходит химическая реакция соединения извести (Са(ОН)2, песка SiO2 и воды Н2О.
Са(ОН)2 + SiO2 + Н2О = nСаО х SiO2 х мН2О
В результате образуются гидросиликаты кальция - твердый однородный монолит.
Но для того, чтобы получить такой однородный материал, нужны определенные условия.
Как известно большинство химических реакций активно происходят при повышенных температурах, Спекание силикатов происходит примерно при 150 - 200 градусах по Цельсию. В этой связи возникают проблемы целостности и прочности материала. Вода, содержащаяся в порах, между крупинками кварцевого песка начинает испарятся, разрывая соединения между крупицами. Силикатный кирпич получаются рыхлым. Для устранения этого явления немецкий ученый В. Михаэлис в 1880 году предложил обрабатывать известково-песчаную смесь в атмосфере насыщенного пара при температуре 150-200 градусов по Цельсию и определенном давлении, в автоклаве. При этих условиях капельки воды, располагаемые между частицами смеси вступают в химическую реакцию в жидком состоянии. В атмосфере насыщенного пара, при давлении 0,9 МПа и температуре 175 градусов по Цельсию кирпич твердеет 8...14 часов. Согласитесь, не дешевое удовольствие, иметь автоклавы, да чтобы они еще закрывались герметично.
В ныне действующих технологиях прессуется силикатная масса, после гашения извести.
Я же предлагаю гашение извести производить в среде перегретого пара, при температуре 150-200градусов по Цельсию. кварцевый песок также разогреть до этой температуры.

5Изобретение относится к области производства строительных материалов. Способ термовлажностной обработки известково-кремнеземистых силикатных материалов заключается в подаче силикатной смеси из бункера с дозатором в пресс, содержащий винтовой конвейер, во вводе процессной воды в силикатную смесь. При этом силикатную смесь подают нагретой до температуры 150-200°С в бункер, откуда через дозатор направляют в камеру смешивания, снабженную установленными на винте лопатками для смешивания силикатной смеси с паром, образующимся при испарении процессной воды. Увлажненную смесь направляют посредством винтового конвейера в прессующую камеру, а полученную сплошную нить монолитной массы разрезают на куски. Комплекс средств для термовлажностной обработки известково-кремнеземистых силикатных материалов включает бункер с дозатором, пресс, содержащий винтовой конвейер и прессующую камеру, а также механизм ввода процессной воды. Кроме того, комплекс снабжен камерой смешивания, имеющей внутреннее пространство в виде усеченного конуса и снабженной установленными на винте лопатками, а прессующая камера выполнена с возможностью наружного прогрева. Технический результат заключается в увеличении производительности и сокращение срока паровой обработки.

Этот вид рекламы не похож на те, которые мы привыкли видеть.
Но суть этой технологии не нова. Она используется в телепередающих устройствах, компьютерах
Это не шар и не аэростат, парящие на небе. И не плакат, который привязан к летательному аппарату.
Это некий объект, облако-экран, висящий на небе. На нём проецируется голограмма, носящая информационный характер. Это могут быть предвыборные воззвания, или информация, способствующая продаже тех или иных вещей, товарный, фирменный знак.
Облако - экран прошивается любым летательным аппаратом.
Его хорошо видно в сумерки и ночное время суток.
К примеру, проплывает по небу облако-экран. Его видно со всех уголков города. А на облаке-экране светится голограмма - "Голосуем за..... или "СПАРТАК ЧЕМПИОН" ........"
Подана заявка на изобретение в РОСПАТЕНТ. Нужен инвестор для проведения НИиОКР

Что может быть прекраснее отдыха на воде. Загар, хрустящий песок под ногами и просачивающаяся сквозь ладони вода, с синеватым оттенком. Отдыхающие уже оценили с достоинством матрас с электроприводом. Парные моторы и удобные джойстики для управления сделали «мореплавателя» вольной птицей.



Раньше серфинг был для нас эсклюзивным видом спорта. Сейчас молодёжь едет в другие государства, чтобы кататься на морских волнах.
Большинство отдыхающих на водоёме берут с собой надувные матрасы, чтобы полежать на водной поверхности. Надувной матрас уже стал обязательным аксесуаром для отдыха на пляже, особенно среди детей и молодёжи. Зачем дрейфовать, когда можно целенаправленно плыть?
Зачем отдаваться на волю волн, если можно управлять плавсредством.?
.



Надувной матрас, имеющий водомётный движитель, с управлением от мускульных ног человека, сделают изготовленную в натуральную величину технологическую разработку, хитом сезона и обеспечат большую популярность среди молодёжи
Применение водомётного движителя от мускульной силы человека в надувных лодках для рыбалки, охоты даст возможность двигаться плавсредствам бесшумно по заболоченным и заросшим водорослями водоёмам.
Готов сотрудничать с физическими и юридическими лицами - инвесторами в разработке технологии, подаче заявки на изобретение по процедуре РСТ и выгодной продаже технологии и патента за рубежом..

Аналогом данного газогенераторного котла является котёл длительного горения STROPUVA. Ввиду большего количества располагаемого в котле топлива длительность горения значительно увеличится..
Газогенераторный котёл совмещает в себе функции теплового аккумулятора (ТА) и котла длительного горения.
Теплообменник расчитан на объём воды в количестве 0,67 куб.м. Он будет долго нагреваться, но и долго отдавать тепло. Рекомендуется топить в максимальном режиме сжигания дров. При этом, котёл будет работать 12- 16 часов в максимальном режиме сжигания и в режиме остывая 2- 4 часа, будет поддерживать оптимальную температуру в помещении. КПД будет выше и расход дров меньше. Это самый рациональный режим отопления с верхим сжиганием топлива. Рекомендую для обогрева теплиц, загородных домов, котеджей.
Основные преимущества:
1. Длину поленьев можно увеличить до общепринятой в регионах России длины.
2. В период горения топлива можно закладывать дрова в топочную камеру без поднятия распределителя воздуха(экрана).
3. На радиальной поверхности котла не будет отложений дёгтя и смолистых веществ. Они будут сдираться при постепенном скольжении полениц вдоль радиальной поверхности котла.
4. Имеется камера дожигания газов. Она эффективна при максимальном режиме горения. В период, когда факел горения будет придушен, роль подачи воздуха в вторичную зону играют отверстия, установленные на верхней поверхности экрана.
5.Применена колпаковая система обогрева теплообменника.


Как и котёл STROPUVA. он будет прост в изготовлении.

Имеются чертежи.
Кто желает изготовить самостоятельно вышлю чертежи за не большую плату.
Стоимость закупных материалов на котёл, мощностью 20-25 квт. около 19,5 тыс.руб.
При изготовлении котла необходимой мощности пропорционально меняйте размеры котла.

В чертежах экран поворачивается за счёт натяжения троса, закрученного на барабане. Барабан крепится к трубе, соединённого с экраном. Труба насаживается на высокотемпературный подшипник YAR.211-200-2FW/VA 201. имеющий уплотнения от дымовых газов.Трос пропускают через блок и соединяют с противовесами. Внутри трубы нагнетается воздух, засасываемый вентилятором наддува на 12 в., Вентилятор крепится с торца барабану. вентилятор, как и барабан поворачивается вместе с трубой. .Для фиксации экрана перед загрузкой по-средине загрузочной дверцы предусмотрен упор. Упор, в виде угольника приваривается к внутренней поверхности теполообменника. Растапливают вначале небольшое количество топлива, разложенного на экране. А когда оно разгорится, добавляют остальное топливо. Экран будет поворачиваться против часовой стрелке под действием веса топлива. А при дальнейшей закладке топлива и повороте экрана, огонь уже будет над экраном. Вентилятор работает по старт-стопной системе и соединён с датчиком, Датчик устанавливается на выходе прогретой воды и отрегулирован на заданную температуру (75;85;90 градусов Цельсия)
Золу выгребают, когда экран находится в крайнем левом положение. Щели между труб экрана образуют колосниковую решётку..
Не возбраняется топить углем. Препятствий приводящих к затуханию горения угля нет. Наоборот, вентилятор наддува.будет разгонять огонь . Если топить углем период сжигания можно растянуть на несколько недель.




На фиг.1 изображена аксонометрическая проекция газогенераторного котла.
На фиг.2 изображён газогенераторный котёл в разрезе.
Газогенераторный котёл состоит из топочной камеры 1, выполненной в виде замкнутой цилиндрической ёмкости, имеющий водяную рубашку 2. К водяной рубашке 2 присоединены впускной 3 и выпускной 4 патрубки для циркуляции воды. Топочная камера 1 оснащёна с торца: дверцей 5, для загрузки топлива, дверцей поддувала 6, для вывода золы. Горловиной 7 для подачи воздуха в зону сжигания, выхлопной трубой 8. Внутреннее пространство топочной камеры 1 разделено секторами на камеры: газификации и дожигания газов. Камера газификации занимает нижний сектор топочной камеры 1. А камера дожигания газов – верхний сектор. Они разделены перегородками 9. Камера газификации занимает большую часть пространства топочной камеры 1. В камере газификации размещаются: дверца 5 для загрузки топлива располагаемая в верхней части камеры газификации, рядом с перегородкой 9. смотровое окно 10, зольник, состоящий из поддувала 6 и колосниковой решётки 11, через которые оседает зола, и не сгоревший остаток топлива. В камере газификации установлен также экран 12, касающийся поверхности топлива и распределяющий поток вводимого воздуха.. Экран 12 выполнен из площадки труб – полая цилиндрическая труба 13, устанавливается на оси топочной камеры1, а к радиальной поверхности цилиндрической трубы 13 присоединены несколько труб 14, имеющих отверстия 15, для вывода воздуха в камеру газификации. Трубы 14 и полая цилиндрическая труба 13 имеют в месте сопряжения проходные отверстия 16. Экран 12, может совершать вращательное движение до соприкосновения с перегородками 9. Для ручного углового перемещения экрана 12 установлена ручка 17. К ручке 17 прикреплён противовес 18 с целью вывода экрана 12 из нижнего положения, выше, по ходу углового движения. Для полноты при сжигании топлива. в камере газификации, отверстия 15 выполнены в трубах 14 сквозными, перпендикулярно площадке. Причём, нижние отверстия выполнены с большим диаметром, так как внизу осуществляется основной процесс сгорания топлива.
Камера дожигания газов изолирована от камеры газификации перегородками 9. Они имеют проходные отверстия 19. Над проходным отверстием 19 установлен трубчатый коллектор для распределения потока воздуха 20 в камеру дожигания газов.
Камера дожигания газов представляет собой элемент печи колпакового типа. В нижней части камеры дожигания газов, с торца топочной камеры 1, располагается отверстие 21 от выхлопной трубы 8
Газогенераторный котёл работает следующим образом.
Перед загрузкой топлива экран 12 устанавливают в вертикальное положение. Для этого ручку 17 поворачивают до упора вверх.
Открывают дверцу 5. В топочную камеру 1 укладывают топливо. К примеру, дрова. Дрова распределяются в топочной камере 1 на ¾ объёма. Затем разжигают топливо, забрасывая легкогорючие материалы через смотровое окно 10.. Экран 12 опускают вниз до упора с дровами. Дрова разгораются. Подачу воздуха в камеру газификации регулируют шибером, устанавливаемым над горловиной 7 (на рис.не указан)
При горении дров происходит химический процесс соединения окислителя (воздуха) с горючими элементами топлива. К горючим элементам топлива относятся: углерод (С), водород (Н), сера (S), а также горючие газы СО, Н2, СмНn. Температура воспламенения горючих газов в воздухе имеет следующее значения: водорода 580-:-590 градусов, окиси углерода 644-:-658 градусов, метана 650-:-750 градусов. При невысоких температурах горения дров в камере газификации, средняя энергия молекул значительно ниже энергии активации и поэтому лишь небольшая доля молекул топлива и окислителя способна к реакции. Основная часть горючих элементов топлива выделяются из дров в виде горючих газов, которые переходят в камеру дожигания газов через отверстия 19 в перегородке. Там, при соответствующей температуре 580-:- 750 градусов и подаче окислителя (воздуха), через трубчатый коллектор 20, они сгорают. Затем исходящие выхлопные газы входят в отверстие 21 дымовой трубы 8 и выходят в атмосферу. Создаваемая внутри топочной камеры 1 высокая температура от сгорания дров прогревает воду в водяной рубашке 2. Вода циркулируя по трубопроводам и отопительным приборам прогревает помещение. В процессе горения центр тяжести заложенной в топочную камеру 1 охапки дров смешается влево. Дрова сдвигаются вправо. Происходит это периодически, пока горят дрова. В момент, когда экран 12 займёт нижнее положение в действие вступает противовес 18, который поворачивает экран 12 влево, по ходу вращения. Этим маневром создаются условия для полноты сгорания топлива. Зола, образующаяся от сгорания дров проходит через колосниковые решётки 11 и выводится через дверцу поддувала 6.
В процессе горения можно подкладывать дрова в камеру газификации через дверцу 5 не подымая экран 12. В этом случае за счёт постепенного смещения центра тяжести охапки дров вправо экран 12 будет подыматься вверх. При этом, древесный уголь, как более лёгкий, и расположенный на нём экран 12, будут располагаться выше уровня загрузочной дверцы 5.