Идеи, проекты, Blago,
09-12-2010 09:18
(ссылка)
Литературное творчество
Я изобретатель – одиночка.
Во мне бурлит иная жизнь.
В моём мозгу кишат идеи.
Они сплетаются, как змеи,
И спать ночами не дают.
Я изобретатель – одиночка.
Отшельник я мирских сует.
Я бедный раб мирских познаний.
Они дают мне много знаний.
И мысль направленно ведут.
Я изобретатель – одиночка.
Моё призвание, быть слугой,
Кудесником всего народа.
Отдаться в дело с головой.
Я изобретатель – одиночка.
Для бюрократов я чудной.
Ведь я кудесник – одиночка.
Со своей дурною головой.
Ну хватит! Всё! Поставлю точку!
Уйду в работу с головой.
Охота на лося.
Ночь кромешная лежит
По делянке лось бежит.
Сзади свора хищных ртов.
Запыхавшихся волков.
Кровь сочится с рванных ран.
Лось не держит прежний стан.
Тело лося к боку клонит.
Волчья стая его гонит.
Всё труднее лось бежит.
На делянке снег лежит.
Волки ближе к лосю лезут.
Волчьи пасти тело режут.
Стон рогатый издаёт.
Но волкам отпор даёт.
Ноги кровью залиты
Вены с рванных ран видны.
Тело всё в снегу лежит.
Лось уже нутром кричит.
Волчьи пасти тело рвут
Шансев жизни не дадут.
Я с тобой повстречаться хочу.
Я с тобой повстречаться хочу.
Я судьбу, разрешить, умоляю.
По твоей я тропинке хожу.
Вновь увидеться б нам, я мечтаю.
Глубину твоих ласковых глаз
Не измерить простыми шагами.
Красоту твоих чувственных губ
Мне не смазать своими губами.
Линии вместе прожитых лет
Разрываются в складках печали.
Я на поезд хочу взять билет.
Но не знаю, куда он доставит.
Я с тобой пообщаться хочу.
Я судьбу, разрешить, умоляю.
Пред тобой повиниться хочу.
Но простишь ли меня, я не знаю.
В бёдрах узкий линейный просвет
Будоражит меня наготою..
И ажурный, красивый корсет
Обнимаю я в мыслях, рукою.
Линии вместе прожитых лет
Разрываются в складках печали.
Я на поезд хочу взять билет.
Но не знаю, куда он доставит.
Красота твоих нежных волос
Возбуждает меня белизною
В образ твой я корнями уже врос
И я связан с твоею судьбою.
Линии вместе прожитых лет
Разрываются в складках печали.
Я на поезд хочу взять билет.
Но не знаю, куда он доставит.
Я пламенный букет дарю.
Я пламенный букет,
Глубоких, нежных слов
И трепетных желаний,
Дарю тебе, моя любовь,
Мой образ дальний.
Взращён плодом мечтаний:
Слиянием сочных губ.
Объятием нежных рук
И сладостным ласканьем.
Я пламенный букет,
Душистых алых роз
И лилий, очертаний,
Дарю тебе, моя любовь,
Мой образ дальний.
В нём аромат лесных духов
Исходит из стеблей
И влажных лепестков.
Пьянящая любовь
Живительным нектаром.
Я пламенный букет дарю.
Портрет твой обнимаю.
Тебя благоволю.
И встретиться мечтаю.
Подробно, с моими сочинениями на литературном поприще вы можете ознакомиться здесь http://www.grafomanam.net/a... (blago)
Идеи, проекты, Blago,
19-08-2012 23:03
(ссылка)
Пиролизная печь-каменка BLAGO
Печь-каменка предназначена для нагрева воды и для генерации перегретого пара.
Не нужно ждать, когда банька будет готова после закрытия печи.
Моются в процессе сжигания топлива. Но, в отличии от простых ТТ печей-каменок, не нужно через каждые 2 часа бежать за очередной порцией дров, для закладки в печь. Эта печь пиролизная. Горит на одной закладке 8 - 10 часов.. При этом, температура в камере сгорания печи достигает 1100 градусов Цельсия. Горят не дрова, а пиролизные газы. И пар получается отменный, перегретый.
Печь-каменка разработана таким образом, чтобы его легче можно было обслуживать. К примеру, прогорел в стальной конструкции лист . Снимаем его. привариваем заплатку и снова ставим.Теплообменник съемный.
Разработана техдокументация (чертежи,спецификация, описание)
.
Идеи, проекты, Blago,
20-08-2012 20:38
(ссылка)
Газогенераторный котёл - аналог Стропува.
Стремление создать оптимальный климат в помещении для проживания в холодных климатических условиях в сочетании комфортом проживания побуждают народных умельцев совершенствовать отопительное оборудование – печи, котлы. Делать их более совершенными, удовлетворяющими потребности потребителя, меньше подходить к отопительному оборудованию для обслуживания., дозакладки и пр.
Наиболее проблемным в обслуживании отопительных систем, с использованием твёрдых видов топлива, в частности дров, является их частая дозагрузка для поддержания горения.
Иногда приходится вставать даже ночью, чтобы дозагрузить дрова в котёл.
Самыми успешными в решении этой задачи являлись Кавказцы. Они придумали сжигать дрова в бочках, накладывая на них плоский стальной круг с трубой. Дрова горели продолжительное время, исчисляемое сутками и обеспечивали комфорт в помещении.
В наше время этот принцип сжигания топлива заложен в котлах Стропува, литовского производства. Горит он от нескольких часов до нескольких суток. Горит не плохо. Но есть проблема - при сжигании топлива в малых интервалах мощностей на стенках котла осаждается дёготь. Это дурно пахнущая тягучая жидкость, запах от которой нельзя передать. При постоянном подходе к котлу этот дурной запах переносится на одежду.
Причиной этого явления является то, что температура в очаге горения не достаточна для того чтобы полностью сжечь горючие смолы.
Кроме того, теплообменник внутри котла расположен по всей радиальной цилиндрической поверхности. И когда начинают тлеть дрова внутри котла, тепло от него передаётся только верхним стенкам теплообменника. И только после прогорания большей части дров в котле в теплосъёме участвует большая часть поверхности теплообменника.
По этой причине всегда рекомендуют покупать котёл Стропува большей мощности, чем рекомендуется для оптимального отопления помещения. В результате приходится переплачивать в цене.
Моё предложение заключается в том, чтобы сделать футеровку внутри котла. Но сделать не традиционно, как делают в большинстве котлов длительного горения, а по особому, под конусом. В этом и заключается новизна предложенного технического решения.. Она решает две проблемы, Это не эффективный теплосъём теплообменника и исключение образования дёгтя.. Теплообменник внутри котла располагается не в форме цилиндра, а в форме усечённого конуса. При этом, площадь поперечного сечения теплообменника увеличивается по высоте, А футеровка, она располагается вдоль теплообменника, по окружности и площадь поперечного сечения её наоборот, уменьшается по высоте.
Что мы имеем. При розжиге и начале тления –горения дров тепловая энергии передаётся более эффективно теплообменнику, т.к. большая часть поверхности теплосъёма находится наверху. Футеровка внутри котла предотвращает снижению температуры в очаге от холодной части теплообменника. При этом внутренний слой футеровки нагревается сильней, чем температура в очаге горения, т.к. тепловая энергия передается футеровке не только от конвективного теплообмена, но и лучистого. Нагреваясь, футерованный слой передает тепловую энергию дровам, располагаемым ниже очага горения. Происходит карбонизация дров, вывод летучих горючих газов, которые сжигаются вместе с торрефикатом (просушенными дровами) под экраном телескопа. При этом, осуществляется наиболее полно дожиг генераторных газов. Для сохранение формы футерованного слоя предусмотрено армирование по периметру, с перфорированными вкладышами.
Разработана техдокументация..
Наиболее проблемным в обслуживании отопительных систем, с использованием твёрдых видов топлива, в частности дров, является их частая дозагрузка для поддержания горения.
Иногда приходится вставать даже ночью, чтобы дозагрузить дрова в котёл.
Самыми успешными в решении этой задачи являлись Кавказцы. Они придумали сжигать дрова в бочках, накладывая на них плоский стальной круг с трубой. Дрова горели продолжительное время, исчисляемое сутками и обеспечивали комфорт в помещении.
В наше время этот принцип сжигания топлива заложен в котлах Стропува, литовского производства. Горит он от нескольких часов до нескольких суток. Горит не плохо. Но есть проблема - при сжигании топлива в малых интервалах мощностей на стенках котла осаждается дёготь. Это дурно пахнущая тягучая жидкость, запах от которой нельзя передать. При постоянном подходе к котлу этот дурной запах переносится на одежду.
Причиной этого явления является то, что температура в очаге горения не достаточна для того чтобы полностью сжечь горючие смолы.
Кроме того, теплообменник внутри котла расположен по всей радиальной цилиндрической поверхности. И когда начинают тлеть дрова внутри котла, тепло от него передаётся только верхним стенкам теплообменника. И только после прогорания большей части дров в котле в теплосъёме участвует большая часть поверхности теплообменника.
По этой причине всегда рекомендуют покупать котёл Стропува большей мощности, чем рекомендуется для оптимального отопления помещения. В результате приходится переплачивать в цене.
Моё предложение заключается в том, чтобы сделать футеровку внутри котла. Но сделать не традиционно, как делают в большинстве котлов длительного горения, а по особому, под конусом. В этом и заключается новизна предложенного технического решения.. Она решает две проблемы, Это не эффективный теплосъём теплообменника и исключение образования дёгтя.. Теплообменник внутри котла располагается не в форме цилиндра, а в форме усечённого конуса. При этом, площадь поперечного сечения теплообменника увеличивается по высоте, А футеровка, она располагается вдоль теплообменника, по окружности и площадь поперечного сечения её наоборот, уменьшается по высоте.
Что мы имеем. При розжиге и начале тления –горения дров тепловая энергии передаётся более эффективно теплообменнику, т.к. большая часть поверхности теплосъёма находится наверху. Футеровка внутри котла предотвращает снижению температуры в очаге от холодной части теплообменника. При этом внутренний слой футеровки нагревается сильней, чем температура в очаге горения, т.к. тепловая энергия передается футеровке не только от конвективного теплообмена, но и лучистого. Нагреваясь, футерованный слой передает тепловую энергию дровам, располагаемым ниже очага горения. Происходит карбонизация дров, вывод летучих горючих газов, которые сжигаются вместе с торрефикатом (просушенными дровами) под экраном телескопа. При этом, осуществляется наиболее полно дожиг генераторных газов. Для сохранение формы футерованного слоя предусмотрено армирование по периметру, с перфорированными вкладышами.
Разработана техдокументация..
Метки: котел, пиролизный котел, котел Стропува, печь
Идеи, проекты, Blago,
05-01-2012 18:57
(ссылка)
Пиролизный котёл длительного горения BLAGO. Испытания
Проводимые испытания
17 октября 2009г. провёл испытание пиролизного котла "BLAGO"
Размеры котла: высота -900мм.
длина - 600мм.
ширина - 400мм.
Размеры реактора: 130х400х500мм.
Размеры топливных бункеров (каждая): 235х400х550мм.
Вес котла без теплообменника - 178.5 кг
Вес заложенных дров - 28.5 кг. Из них: 22.3 кг загрузил в топливные бункера и 6,2 кг в топочную камеру.
Испытания проводились с 14 часов московского времени.
Дрова в топочную камеру заложены естественной влажности, а в топливные бункера, немного сыроватые. Дрова - смесь сосны и осины.
Воздушные заслонки под бункерами открыл полностью.
Дверцу зольника открыл наполовину. Разжёг нормально при открытой дверце зольника. .
Дрова разгорелись в течении 30мин.
15ч.30мин. - 16ч.30мин. - 5.3 кг.
(горели дрова в топочной камере)
16.30мин. - 17ч.30мин. - 5.0 кг.
(горение, а затем и тление перекинулось на нижний слой дров в топливных бункерах.
17ч.30мин. - 18час.30мин. - 2.3 кг.
18ч30мин. - 19ч.30мин. - 2.0 кг.
19ч.30мин. - 20ч.30мин. - 2.0 кг.
20ч.30мин. - 21ч.31мин. - 2.0кг.
21ч.30мин. - 22ч.30мин. - 2,0 кг.
22ч.30мин. - 23ч.30мин. - 2,0кг.
23ч.30мин - 24ч.30мин. - 2,0 кг.
Далее не стал продолжать, т.к. горение происходило на стабильном уровне.
Котёл затушил.
Дым из трубы выходил прозрачный и под большим напором.
Температура в дымовой трубе была высокая. Руками не притронуться. Очень горячё.
Тление происходило внутри топливных бункеров.
Дрова обуглились. Вокруг почти каждого куска угля вниз свисает прозрачная пелена со светлоголубоватым оттенком. Эта пелена имеет ярковыраженное разграничение. Вверху над пеленой светлый оттенок пламени. Что интересно, в камере сгорания горенимя не было.
Древесный уголь тлел. Это характерно для горения древесного угля при естественной циркуляции воздуха.
На следующий день осмотрел внутренности топливных бункеров, зольника и дымовых труб.
Бункера оказались чистыми, без засорения поверхностей смолистыми веществами. В зольнике золы очень мало. есть отложения сгоревшего дёгтя на стенках загрузочных дверцев.
Результаты:
1. Время горения - 10 - 11 часов при максимальном режиме сжигания дров.
При использовании ТА - до 13 и более часов.
Если использовать топливные бункера с объёмом загрузки в 1,5 -:- 2 раза больше длительность горения при максимальном горении будет до 24 часов.
2. Выделяемое тепло древесным углем (теплотворность) - 31МДж/кг х 2 кг = 62 МДж
3. Мощность котла 1 квт.ч=3.6МДж
Итого мощность котла =17.2 Квт. в час при максимальном режиме горения топлива с естественной тягой.
Согласитесь, для котла с такими типоразмерами не так уж плохо.
4. Нет отложений смолистых веществ внутри топливных бункеров.
5. Котёл может работать и на одном топливном бункере.
6. Котёл энергонезависим. При отключении эл/энергии можно растапливать дрова в топочной камере.
7.Верхнее расположение теплообменника. В случае течи в теплообменнике можно снять теплообменник, приварить место течи и снова поставить на место.
20.10.09г. проводил испытания пиролизного котла с подачей воздуха во вторичную зону наддува. Подача воздуха естественная за счёт подсоса.
На рисунке видно, вторичное дутьё установлено с боку, на поверхности котла.
Внутри, в реакторе, поперёк движения газов установил 4 трубки с отверстиями.
Температура за бортом +2 градуса Цельсия.
Дрова сырые - 30-:-35% влажности.
Растопку начал в 14ч.00мин. московского времени.
Вес котла - 166,6кг.
Вес дров в топливных бункерах -24,6 кг.
вес дров в топочной камере - 4,8 кг.
Общий вес дров - 29,4 кг.
Общий вес котла с дровами в момент запуска - 196 кг.
I.
14ч.00мин. - 14ч.30 мин.
Расход дров - 2,2 кг.
Открыта одна заслонка полностью Вторая заслонка закрыта.
Растопку производил при верхнем горении. Поддувало не открывал. Получилось.
II.
14ч.30мин. - 15ч.00мин
Расход дров - 4кг.400гр.
Проверил факелом горение газа на выхлопной трубе. Не горит.
Дрова в топочной камере плохо разгораются. Открыл на 30% поддувало.
Пошёл интенсивный процесс горения дров в топочной камере.
III.
15ч.00мин. - 15ч.30мин.
Расход дров - 4кг.800гр.
Поддувало закрыл. Открыта только одна заслонка.
Из трубы валят клубы пара.
Происходит усушка дров. Если вланость дров 30%, значит около 9 кг. пара должно вылететь в трубу.
Дрова горят очень интенсивно.
IY.
15ч.30мин - 16ч.00 мин.
Расход дров - 3кг.000гр.
Закрыл наполовину заслонку.
IY.
16ч.00мин. - 16ч.30мин.
Расход дров - 2,4 кг.
Открыл вторую заслонку наполовину.
Проверил факелом выхлопную трубу. Горения газов нет.
В реакторе проходит активное горение газов. Аж небольшой шум слышен. Горят также угли в топливных бункерах.
Y.
16ч.30мин. - 17час.00мин.
Расход дров - 2кг.600гр.
Обе заслонки открыты наполовину.
Горение газов в реакторе уменьшилось.
Угли в топливных бункерах горят.
YI.
17ч.00мин. - 17ч.30мин.
расход дров - 1.6 кг.
Обе заслонки открыты наполовину.
Горение в реакторе замедляется. Общее горение переходит в топливные бункера.
YII.
17ч.30мин. - 18час.00мин.
расход дров - 1кг.
Прикрыл ещё заслонки.
Проверил горение газов на выхлопной трубе. Горения нет.
Горение в реакторе прекратилось. Общее горение перешло в топливные бункера. Но подсос воздуха в реактор есть. Причём, интенсивный. Прикрыл заслонку вторичного дутья.
YIII.
18ч.00мин. - 18час. 30мин.
расход дров - 1кг.600гр.
Решил поэкспериментировать.
Полностью открыл обе заслонки.
IX.
18ч.30мин. - 19час.00мин.
расход дров - 400 гр.
Закрыл обе заслонки 3/4.
Проверил факелом горение газов на трубе. не горят.
X.
19ч.00мин. - 19ч.30мин.
расход дров - 800 гр.
Открыл обе заслонки полностью
XI.
19ч.30мин. - 20ч.00мин.
расход дров 800 гр.
Обе заслонки открыты.
XII.
20ч.00мин. - 20ч.30 мин.
расход дров (угля) - 800 гр.
Обе заслонки отрыты.
Открыл ещё поддувало.
XIII.
20ч.30мин. - 21 час.00мин.
расход дров - 800гр.
21час. 00мин.
Так ка котёл вышел на оптимальный режим и его характиристики по расходу дров не меняются решил прекратить опыты, чтобы не оставаться до утра.
Испытания прекратил. Котёл залил водой.
Из результатов проведённых испытаний 20.10.09г. сделаю выводы..
1. Пиролизный котёл горит на сырых дровах устойчиво.
2. Пиролизный котёл поддаётся регулировке при естественной системе циркуляции воздуха.
3. Пиролизный котёл, имеющий небольшую мощность вполне работоспособен
при естественной циркуляции воздуха в первичной и вторичной камере. ( по моим расчётам исходя исходя из количества сжигаемого угля данный котел имеет мощность в пределах 5 - 17 квт.)
4. Обеспечивается полнота сгорания пиролизных газов.
Результаты испытаний с теплообменником от 11.11.09г.
Температура за бортом - -1 оС. Штиль.
Общий вес закладываемого топлива -27 кг. Сосна. Влажность 30%
Из них:
- заложено в топливные бункера – 21.8 кг
- заложено в нижнюю топочную камеру – 5, 2 кг.
Розжиг производился при верхнем горении в нижней топочной камере.
Дверца поддувала закрыта.
Обе воздушные заслонки открыты полностью. Тяга хорошая.
1. 13ч. 30мин. – 14 час.00мин - расход топлива 4 кг.
14час. залил в теплообменник воду. Ушло 75 литров.
Температура воды, Н2О – +1оС .
2. 14 час.00мин. – 14час.30мин - расход 3 кг.
Температура воды 90 градусов Цельсия
3. 14ч.40мин. вода кипит. Температура.+100 оС.
Расход топлива для подогрева воды от 1 о С до температуры кипения – 3.3 кг.
4.14ч.30мин – 15ч.00 мин. – расход топлива – 3 кг.
Интенсивность горения очень высокая.
Колосники из жаропрочной стали раскалены до красного каления.
Видно, как язычки пламени выходя из колосников, огибают крайние (наклонные пластины), сгорая в камере сгорания. Наклонные пластины, также, как и колосники накалены докрасна.
В зоне подачи вторичного воздуха сгорание пиролизных газов не наблюдается.
Первичный воздух поступает с избытком и достаточен для полного сжигания пиролизных газов.
Потёк теплообменник. Слил воду.
5.15ч.00мин. – 15ч.30 мин. - расход топлива 3 кг.
Горение пиролизных газов по прежнему интенсивное.
В топочной камере происходит послойное с сжигание топлива, как в газогенераторных котлах STRUPOVA. Видно, как топливные газы подымаются в верох,в камеру сгорания и сгорают там.
6. 15час.30мин. – 16 час. 00мин. – расход топлива 1 кг.
Горение успокаивается. Но тяга по-прежнему хорошая.
7. 16час.00 мин.- 16 час. 30 мин. – расход топлива 1 кг.
8 . 16 час.30мин. – 17 час.00мин. - расход топлива 1 кг.
9. 17 час. 00 мин. – 17 час.30 мин. – расход топлива 1 кг.
10. 17час. 30 мин. - 18 час. 00 мин. – расход топлива 1 кг.
11. 18 час.00 мин. Фотографировали, как горит топливо под колосниковыми решётками.
Открыли топливные бункера. Жар очень сильный. Да и пламя стало вырываться. Что примечательно, топлива ещё много (сухой древесный уголь). Опустилось лишь до нижнего края загрузочного люка.
Прикрыл до конца, сколько можно воздушные заслонки в обоих топливных бункерах.
12. 18час.00мин. – 18 час.30мин. – расход топлива 400 гр.
Горение устойчивое
13. 18час.30мин. – 19 час. 00 мин. – расход топлива 400 гр.
14. 19час.00мин. – 19час.30мин. – расход топлива 400 гр.
15. 19час.30мин. – 20час.00мин. - расход топлива 400 гр.
16. 20час.00 мин. – 20 час.30 мин. – расход топлива 400 гр.
17. 20час.30 мин. – 21час. 00 мин. – расход топлива 400 гр.
Горение устойчивое.
Дальше не стал испытывать. Процесс горения стабильный. Если такими же темпами будет сгорать древесный уголь, то процесс сгорания завершится к 5 часам утра следующего дня..
При максимальном режиме мощность котла, при естественной циркуляции воздуха - 17 квт.час
При минимальном режиме мощность котла, при естественной циркуляции воздуха - 7 квт.час.
Расчётное КПД - 73,5%
Расчёт КПД проводился с учётом низшей теплоты сгорания дров (сосны) влажностью 30% - 12,8 Мдж/кг. Дрова действительно влажные, так, как они лежали в подвальном помещении гаража.
12,8 Мдж/кг х 3,3 кг = 42,24 Мдж.
75 литров (100-1)х4.187 = 31,088Мдж.
КПД = 31,088Мдж/42,24 Мдж х 100% = 73,5 %
При расчёте КПД не учитывалоь, количество тепла исходящего от внешней поверхности котла.
Для предварительных испытаний результаты по КПД хорошие.
Выводы.
1. Расчётная длительность горения при максимальном режиме – 9 часов
Отапливаемый период с учётом поддержания оптимальной температуры в помещении при использовании теплового аккумулятора ТА) с одной закладки дров – до 12 час.
2. Расчётная длительность горения при минимальном режиме – 20час.
С учётом использования ТА – 24 часа.
3. Пиролизный котёл поддаётся регулировке при естественной циркуляции воздуха.
4.Результаты испытания пиролизного котла показали его полную работоспособность.
Отзывы.
Суворов г. Магнитогорск, Челябинской области.- .
Если честно, то Ваша конструкция котла мне всё больше и больше
нравится. Вижу в ней огромный запас по оптимизации. А всё потому, что
Вам удалось придумать очень удачную компоновку и деление по зонам.
Это не лесть -это факт! Благодарю Вас.
С уважением,
suvorov " Zvezdin. Cанкт-Петербург. Из форума . сайта http://www.forumhouse.ru/fo...
.......Высказываю свою признательность и благодарность Юрию Благо за то, что создал достойный котёл. Я не считаю, что он дорог в изготовлении. Весит он приблизительно кг 250 вместе с теплообменником. Т.е по стали это 0.25т*25000руб/тонна=6250руб. Далее кирпич, обвязка. Ещё максимум 1000. Работа. В советские времена сварные работы оценивались в 200 процентов от стоимости материала. Итого: 6250+1000+12500=19750. Плюс электроэнергия, отрезные диски, электроды. Максимум выходит 25000.
В данной конструкции котла использовались очень маленькие объёмы топливников. Если размеры топливных бункеров увеличить в 2 раза на такую же величину увеличится продолжительность горения при различных режимах. По длительности горения не будет ему равных.
Фотографии.
17 октября 2009г. провёл испытание пиролизного котла "BLAGO"
Размеры котла: высота -900мм.
длина - 600мм.
ширина - 400мм.
Размеры реактора: 130х400х500мм.
Размеры топливных бункеров (каждая): 235х400х550мм.
Вес котла без теплообменника - 178.5 кг
Вес заложенных дров - 28.5 кг. Из них: 22.3 кг загрузил в топливные бункера и 6,2 кг в топочную камеру.
Испытания проводились с 14 часов московского времени.
Дрова в топочную камеру заложены естественной влажности, а в топливные бункера, немного сыроватые. Дрова - смесь сосны и осины.
Воздушные заслонки под бункерами открыл полностью.
Дверцу зольника открыл наполовину. Разжёг нормально при открытой дверце зольника. .
Дрова разгорелись в течении 30мин.
15ч.30мин. - 16ч.30мин. - 5.3 кг.
(горели дрова в топочной камере)
16.30мин. - 17ч.30мин. - 5.0 кг.
(горение, а затем и тление перекинулось на нижний слой дров в топливных бункерах.
17ч.30мин. - 18час.30мин. - 2.3 кг.
18ч30мин. - 19ч.30мин. - 2.0 кг.
19ч.30мин. - 20ч.30мин. - 2.0 кг.
20ч.30мин. - 21ч.31мин. - 2.0кг.
21ч.30мин. - 22ч.30мин. - 2,0 кг.
22ч.30мин. - 23ч.30мин. - 2,0кг.
23ч.30мин - 24ч.30мин. - 2,0 кг.
Далее не стал продолжать, т.к. горение происходило на стабильном уровне.
Котёл затушил.
Дым из трубы выходил прозрачный и под большим напором.
Температура в дымовой трубе была высокая. Руками не притронуться. Очень горячё.
Тление происходило внутри топливных бункеров.
Дрова обуглились. Вокруг почти каждого куска угля вниз свисает прозрачная пелена со светлоголубоватым оттенком. Эта пелена имеет ярковыраженное разграничение. Вверху над пеленой светлый оттенок пламени. Что интересно, в камере сгорания горенимя не было.
Древесный уголь тлел. Это характерно для горения древесного угля при естественной циркуляции воздуха.
На следующий день осмотрел внутренности топливных бункеров, зольника и дымовых труб.
Бункера оказались чистыми, без засорения поверхностей смолистыми веществами. В зольнике золы очень мало. есть отложения сгоревшего дёгтя на стенках загрузочных дверцев.
Результаты:
1. Время горения - 10 - 11 часов при максимальном режиме сжигания дров.
При использовании ТА - до 13 и более часов.
Если использовать топливные бункера с объёмом загрузки в 1,5 -:- 2 раза больше длительность горения при максимальном горении будет до 24 часов.
2. Выделяемое тепло древесным углем (теплотворность) - 31МДж/кг х 2 кг = 62 МДж
3. Мощность котла 1 квт.ч=3.6МДж
Итого мощность котла =17.2 Квт. в час при максимальном режиме горения топлива с естественной тягой.
Согласитесь, для котла с такими типоразмерами не так уж плохо.
4. Нет отложений смолистых веществ внутри топливных бункеров.
5. Котёл может работать и на одном топливном бункере.
6. Котёл энергонезависим. При отключении эл/энергии можно растапливать дрова в топочной камере.
7.Верхнее расположение теплообменника. В случае течи в теплообменнике можно снять теплообменник, приварить место течи и снова поставить на место.
20.10.09г. проводил испытания пиролизного котла с подачей воздуха во вторичную зону наддува. Подача воздуха естественная за счёт подсоса.
На рисунке видно, вторичное дутьё установлено с боку, на поверхности котла.
Внутри, в реакторе, поперёк движения газов установил 4 трубки с отверстиями.
Температура за бортом +2 градуса Цельсия.
Дрова сырые - 30-:-35% влажности.
Растопку начал в 14ч.00мин. московского времени.
Вес котла - 166,6кг.
Вес дров в топливных бункерах -24,6 кг.
вес дров в топочной камере - 4,8 кг.
Общий вес дров - 29,4 кг.
Общий вес котла с дровами в момент запуска - 196 кг.
I.
14ч.00мин. - 14ч.30 мин.
Расход дров - 2,2 кг.
Открыта одна заслонка полностью Вторая заслонка закрыта.
Растопку производил при верхнем горении. Поддувало не открывал. Получилось.
II.
14ч.30мин. - 15ч.00мин
Расход дров - 4кг.400гр.
Проверил факелом горение газа на выхлопной трубе. Не горит.
Дрова в топочной камере плохо разгораются. Открыл на 30% поддувало.
Пошёл интенсивный процесс горения дров в топочной камере.
III.
15ч.00мин. - 15ч.30мин.
Расход дров - 4кг.800гр.
Поддувало закрыл. Открыта только одна заслонка.
Из трубы валят клубы пара.
Происходит усушка дров. Если вланость дров 30%, значит около 9 кг. пара должно вылететь в трубу.
Дрова горят очень интенсивно.
IY.
15ч.30мин - 16ч.00 мин.
Расход дров - 3кг.000гр.
Закрыл наполовину заслонку.
IY.
16ч.00мин. - 16ч.30мин.
Расход дров - 2,4 кг.
Открыл вторую заслонку наполовину.
Проверил факелом выхлопную трубу. Горения газов нет.
В реакторе проходит активное горение газов. Аж небольшой шум слышен. Горят также угли в топливных бункерах.
Y.
16ч.30мин. - 17час.00мин.
Расход дров - 2кг.600гр.
Обе заслонки открыты наполовину.
Горение газов в реакторе уменьшилось.
Угли в топливных бункерах горят.
YI.
17ч.00мин. - 17ч.30мин.
расход дров - 1.6 кг.
Обе заслонки открыты наполовину.
Горение в реакторе замедляется. Общее горение переходит в топливные бункера.
YII.
17ч.30мин. - 18час.00мин.
расход дров - 1кг.
Прикрыл ещё заслонки.
Проверил горение газов на выхлопной трубе. Горения нет.
Горение в реакторе прекратилось. Общее горение перешло в топливные бункера. Но подсос воздуха в реактор есть. Причём, интенсивный. Прикрыл заслонку вторичного дутья.
YIII.
18ч.00мин. - 18час. 30мин.
расход дров - 1кг.600гр.
Решил поэкспериментировать.
Полностью открыл обе заслонки.
IX.
18ч.30мин. - 19час.00мин.
расход дров - 400 гр.
Закрыл обе заслонки 3/4.
Проверил факелом горение газов на трубе. не горят.
X.
19ч.00мин. - 19ч.30мин.
расход дров - 800 гр.
Открыл обе заслонки полностью
XI.
19ч.30мин. - 20ч.00мин.
расход дров 800 гр.
Обе заслонки открыты.
XII.
20ч.00мин. - 20ч.30 мин.
расход дров (угля) - 800 гр.
Обе заслонки отрыты.
Открыл ещё поддувало.
XIII.
20ч.30мин. - 21 час.00мин.
расход дров - 800гр.
21час. 00мин.
Так ка котёл вышел на оптимальный режим и его характиристики по расходу дров не меняются решил прекратить опыты, чтобы не оставаться до утра.
Испытания прекратил. Котёл залил водой.
Из результатов проведённых испытаний 20.10.09г. сделаю выводы..
1. Пиролизный котёл горит на сырых дровах устойчиво.
2. Пиролизный котёл поддаётся регулировке при естественной системе циркуляции воздуха.
3. Пиролизный котёл, имеющий небольшую мощность вполне работоспособен
при естественной циркуляции воздуха в первичной и вторичной камере. ( по моим расчётам исходя исходя из количества сжигаемого угля данный котел имеет мощность в пределах 5 - 17 квт.)
4. Обеспечивается полнота сгорания пиролизных газов.
Результаты испытаний с теплообменником от 11.11.09г.
Температура за бортом - -1 оС. Штиль.
Общий вес закладываемого топлива -27 кг. Сосна. Влажность 30%
Из них:
- заложено в топливные бункера – 21.8 кг
- заложено в нижнюю топочную камеру – 5, 2 кг.
Розжиг производился при верхнем горении в нижней топочной камере.
Дверца поддувала закрыта.
Обе воздушные заслонки открыты полностью. Тяга хорошая.
1. 13ч. 30мин. – 14 час.00мин - расход топлива 4 кг.
14час. залил в теплообменник воду. Ушло 75 литров.
Температура воды, Н2О – +1оС .
2. 14 час.00мин. – 14час.30мин - расход 3 кг.
Температура воды 90 градусов Цельсия
3. 14ч.40мин. вода кипит. Температура.+100 оС.
Расход топлива для подогрева воды от 1 о С до температуры кипения – 3.3 кг.
4.14ч.30мин – 15ч.00 мин. – расход топлива – 3 кг.
Интенсивность горения очень высокая.
Колосники из жаропрочной стали раскалены до красного каления.
Видно, как язычки пламени выходя из колосников, огибают крайние (наклонные пластины), сгорая в камере сгорания. Наклонные пластины, также, как и колосники накалены докрасна.
В зоне подачи вторичного воздуха сгорание пиролизных газов не наблюдается.
Первичный воздух поступает с избытком и достаточен для полного сжигания пиролизных газов.
Потёк теплообменник. Слил воду.
5.15ч.00мин. – 15ч.30 мин. - расход топлива 3 кг.
Горение пиролизных газов по прежнему интенсивное.
В топочной камере происходит послойное с сжигание топлива, как в газогенераторных котлах STRUPOVA. Видно, как топливные газы подымаются в верох,в камеру сгорания и сгорают там.
6. 15час.30мин. – 16 час. 00мин. – расход топлива 1 кг.
Горение успокаивается. Но тяга по-прежнему хорошая.
7. 16час.00 мин.- 16 час. 30 мин. – расход топлива 1 кг.
8 . 16 час.30мин. – 17 час.00мин. - расход топлива 1 кг.
9. 17 час. 00 мин. – 17 час.30 мин. – расход топлива 1 кг.
10. 17час. 30 мин. - 18 час. 00 мин. – расход топлива 1 кг.
11. 18 час.00 мин. Фотографировали, как горит топливо под колосниковыми решётками.
Открыли топливные бункера. Жар очень сильный. Да и пламя стало вырываться. Что примечательно, топлива ещё много (сухой древесный уголь). Опустилось лишь до нижнего края загрузочного люка.
Прикрыл до конца, сколько можно воздушные заслонки в обоих топливных бункерах.
12. 18час.00мин. – 18 час.30мин. – расход топлива 400 гр.
Горение устойчивое
13. 18час.30мин. – 19 час. 00 мин. – расход топлива 400 гр.
14. 19час.00мин. – 19час.30мин. – расход топлива 400 гр.
15. 19час.30мин. – 20час.00мин. - расход топлива 400 гр.
16. 20час.00 мин. – 20 час.30 мин. – расход топлива 400 гр.
17. 20час.30 мин. – 21час. 00 мин. – расход топлива 400 гр.
Горение устойчивое.
Дальше не стал испытывать. Процесс горения стабильный. Если такими же темпами будет сгорать древесный уголь, то процесс сгорания завершится к 5 часам утра следующего дня..
При максимальном режиме мощность котла, при естественной циркуляции воздуха - 17 квт.час
При минимальном режиме мощность котла, при естественной циркуляции воздуха - 7 квт.час.
Расчётное КПД - 73,5%
Расчёт КПД проводился с учётом низшей теплоты сгорания дров (сосны) влажностью 30% - 12,8 Мдж/кг. Дрова действительно влажные, так, как они лежали в подвальном помещении гаража.
12,8 Мдж/кг х 3,3 кг = 42,24 Мдж.
75 литров (100-1)х4.187 = 31,088Мдж.
КПД = 31,088Мдж/42,24 Мдж х 100% = 73,5 %
При расчёте КПД не учитывалоь, количество тепла исходящего от внешней поверхности котла.
Для предварительных испытаний результаты по КПД хорошие.
Выводы.
1. Расчётная длительность горения при максимальном режиме – 9 часов
Отапливаемый период с учётом поддержания оптимальной температуры в помещении при использовании теплового аккумулятора ТА) с одной закладки дров – до 12 час.
2. Расчётная длительность горения при минимальном режиме – 20час.
С учётом использования ТА – 24 часа.
3. Пиролизный котёл поддаётся регулировке при естественной циркуляции воздуха.
4.Результаты испытания пиролизного котла показали его полную работоспособность.
Отзывы.
Суворов г. Магнитогорск, Челябинской области.- .
Если честно, то Ваша конструкция котла мне всё больше и больше
нравится. Вижу в ней огромный запас по оптимизации. А всё потому, что
Вам удалось придумать очень удачную компоновку и деление по зонам.
Это не лесть -это факт! Благодарю Вас.
С уважением,
suvorov " Zvezdin. Cанкт-Петербург. Из форума . сайта http://www.forumhouse.ru/fo...
.......Высказываю свою признательность и благодарность Юрию Благо за то, что создал достойный котёл. Я не считаю, что он дорог в изготовлении. Весит он приблизительно кг 250 вместе с теплообменником. Т.е по стали это 0.25т*25000руб/тонна=6250руб. Далее кирпич, обвязка. Ещё максимум 1000. Работа. В советские времена сварные работы оценивались в 200 процентов от стоимости материала. Итого: 6250+1000+12500=19750. Плюс электроэнергия, отрезные диски, электроды. Максимум выходит 25000.
В данной конструкции котла использовались очень маленькие объёмы топливников. Если размеры топливных бункеров увеличить в 2 раза на такую же величину увеличится продолжительность горения при различных режимах. По длительности горения не будет ему равных.
Фотографии.
Метки: пиролиз, газогенерация, котёл, отопление.
Идеи, проекты, Blago,
12-05-2010 00:27
(ссылка)
Мини-установка для переработки изношенных авто/тр. шин в жидкое.
Разработано инновационное предложение по переработке изношенных автотракторных шин в жидкое и газообразное топливо.
На выходе углесодержащий остаток без примесей золы, жидкое и газообразное топливо.
Дробления автотракторных шин не требуется.
Проведена экспертиза на новизну и промышленную применимость.
Установка признана лучшей на конкурсе "Успешный старт для вашей идеи", организованной бизнес-инкубатором "Top-ideas", г.Казань.
Основным преимуществом данной установки перед установками, производимыми промышленностью для переработки изношенных автотракторных шин является экономия тепловой энергии при нагреве автотракторных шин.
В существующих установках типа FORTAN, ПИРОТЕКС, обогрев изношенных автотракторных шин осуществляется через герметичные тигли (реторты). Независимо от того, сколько уложено в них изношенных автотракторных шин, количество тепловой энергии от сжигания горючих газов передаётся на поверхность тигля в неизменном количестве.
В предлагаемом инновационном проекте установки передача тепловой энергии для нагрева поверхностей автотракторных шин осуществляется непосредственно на ав/шины, а не через поверхности тиглей(реторт).Причём, объём обогреваемой камеры уменьшается по мере уменьшения поверхности нагрева изношенных автотракторных шин. Нужны инвесторы.
Рынки сбыта
-пиролизное жидкое топливо
Применяется в качестве жидкого топлива для котлоагрегетов, заменитель печного топлива. Применима разгонка на фракции, с целью получения различных
Нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо, масло, смолы и др.)
-углесодержащий остаток.
Спектр использования резиновой крошки достаточно широк. В зависимости от степени измельчения ее применяют:
• в изготовлении новых автомобильных покрышек (в качестве добавок до 10-15%);
• в изготовлении резинотехнических изделий для автомобилей ("Форд" использует в качестве добавок до 25% резинового порошка);
• в изготовлении шлангов (до 40%);
• в изготовлении водоотталкивающих покрытий для крыш (до40%);
• в изготовлении железнодорожных шпал (до 60%);
• в изготовлении напольных ковриков (10-100%);
• в изготовлении подошв для обуви (10-100%);
• в изготовлении колес для инвалидных колясок (10-100%);
• в изготовлении покрытий для дорог (14-15 тонн на один километр дороги);
• в изготовлении покрытий теннисных кортов и детских площадок.
• в изготовлении бетона для строительства (в качестве добавок).
А также многого другого.
В настоящее время особое внимание уделяется изготовлению специального дорожного покрытия c добавлением резинового порошка тонких фракций - 60-100 mesh (наиболее дорогостоящего резинового порошка, получаемого криогенным методом). Такое покрытие обладает повышенными коэффициентами сцепления и поглощения шума.
В Западной Европе периодического ремонта требуют более 900 000 километров дорог, в США более 700 000 км, в Канаде 100 000 км , в Японии 130 000 км. Для замены старого покрытия дорог на новое, с применением резинового порошка, только в перечисленных странах потребуется около 25 000 000 тонн резиновой крошки тонких фракций. Кроме того в жилых зонах требуется установка отражающих звук барьеров на трассах
- Металлокорд.
Имеет в своём составе высококачественную сталь. Применятеся для последующей переработки в металл.
В целом, образование отработанных покрышек оценивается в любой стране миллионами штук в год. При сгорании тонны покрышек в воздух выделяется около 270 кг сажи и 450 кг токсичных газов. В атмосферу выделяются бензопирен, сажа, диоксин, фуран, полиароматические углеводороды, полихлорированные бифенилы (ПХБ), хром, мышьяк, кадмий и т.д. Пиролиз шин позволяет сохранить окружающую среду и утилизировать ценные материалы:
-пиролизное масло: 40-44 % (вес.)
-сажа: 38-40 % (вес.)
-металлокорд: 3-8 % (вес.)
Переработка РТИ осуществляется с целью их утилизации и получения ценных продуктов - жидкого топлива, горючего газа, углеродистого остатка (полукокса), металла (для РТИ с металлокордом). Пиролиз (от греч. pyr - огонь, жар и lysis - разложение, распад) термическое разложение органических соединений (древесины, нефтепродуктов, угля и прочего) без доступа воздуха.
Существующие технологии переработки РТИ предусматривают следующую цепочку технологических процессов.
Сырье (отходы РТИ) загружается в сосуд из жаростойкого материала (реторту). Реторта помещается в печь. Сырье нагревается посредством теплопередачи через стенки реторты и подвергается термическому разложению (пиролизу) с образованием парогазовой смеси и углеродистого остатка - полукокса. Парогазовая смесь выводится из реторты по трубопроводу, охлаждается, пары конденсируются и полученная жидкость отделяется от неконденсирующихся газов. Жидкость накапливается в сборнике жидкого продукта, газ частично или полностью используется для поддержания процесса (сжигается в печи). По окончании процесса пиролиза реторту с полукоксом извлекают из печи и устанавливают в печь реторту с сырьем.
Прототип.
По такой технологии работает наиболее близкий прототип – установка FORTAN
См. http://www.biodiesel-ua.com...
Состав установки FORTAN: ретортная печь, реторты, конденсатор-холодильник, сборник-сепаратор жидких продуктов, газожидкостные сепараторы.(см.рис.1)
Рис.1
1. Батарея ретортных печей
2. Реторта из нержавеющей стали
3. Сильфон
4. Магистраль парогаза пиролиза
5. Конденсаторы - холодильники
6. Сборник - сепаратор
7. Газожидкостные сепараторы
8. Топка
9. Горелка
10. Инжектор
11. Воздуходувка
12. Дымовая труба
13. Реторта на загрузке-выгрузке
14. Крышка реторты ПГС - парогазовая смесь
ГЖС - газожидкостная смесь
ГП - газ пиролиза
МП - масло пиролиза
В - воздух
ОГ - отбор газа
ОМ - отбор масла
РО - загрузка отходов (сырья)
ПК - выгрузка полукокса
Ретортная печь - вертикальная, шахта печи футерована огнеупорным бетоном и высокотемпературной теплоизоляцией на основе керамического волокна. В нижней части шахты печи установлены колосники для сжигания твердого топлива и горелочное устройство для сжигания горючих газов. Интенсификация горения и перемешивания топочных газов достигается воздушным наддувом. В шахту печи через открытый верх шахты помещается реторта с сырьем. Реторта - цилиндрический сосуд из жаростойкой стали, с крышкой. Специальный затвор по периметру сопрягаемых поверхностей реторты и печи обеспечивает герметизацию внутреннего пространства печи. Конденсатор-холодильник предназначен для охлаждения и конденсации паров жидких продуктов пиролиза. Парогазовая смесь поступает из реторты в конденсатор-холодильник по трубопроводу через быстроразъемное соединение и сильфонный компенсатор деформаций. Конденсат и неконденсирующиеся газы отводятся по трубопроводу в сборник-сепаратор. Сборник-сепаратор - цилиндрическая емкость, предназначенная для сбора жидких продуктов пиролиза и частичного улавливания брызг жидких продуктов из газового потока. Окончательная очистка газа от капель жидкости осуществляется в газожидкостном сепараторе. Горючий газ поступает в горелочное устройство печи и/или другим потребителям.
Реторта загружается сырьем вне печи в горизонтальном или вертикальном положении. После загрузки реторта закрывается крышкой. Загруженная реторта устанавливается в печь и при помощи быстроразъемного соединения подключается к трубопроводу холодильника-конденсатора. Реторта может устанавливаться как в горячую печь так и в холодную (при запуске). Для розжига печи твердое топливо (дрова, уголь, полукокс) загружается на колосники через дверь печи и поджигается. Интенсификация горения обеспечивается наддувом воздуха под колосники, интенсификация перемешивания газов в печи и регулирование температуры в печи обеспечивается наддувом воздуха через воздушное сопло горелочного устройства. Газ пиролиза поступает в горелочное устройство и воспламеняется. По мере увеличения потока газа наддув воздуха под колосники (для горения твердого топлива) уменьшают. Окончание процесса пиролиза определяется по уменьшению потока газа. Для получения высококачественного полукокса процесс ведут до прекращения выделения газа ("прокалка"). По окончании процесса примерно на 30 мин прекращают наддув и подачу газа с целью несколько снизить температуру реторты и футеровки печи перед извлечением реторты. После снижения температуры реторта отключается (быстроразъемным соединением) от трубопровода холодильника-конденсатора и извлекается из печи, в печь устанавливается загруженная реторта. Извлеченная горячая реторта остывает на воздухе. После остывания открывается крышка реторты и производится выгрузка полукокса опрокидыванием.
Оптимальная температурная область ведения технологического процесса 350-400°С, при этом были получены следующие продукты:
– жидкая фракция 41%;
– пиролизные газы до 12%;
– высокоуглеродистый твердый остаток до 40%;
– металлолом 8%. В зависимости от вида используемого сырья возможны колебания в объемах получаемых продуктов.
Недостатки прототипа.
К недостаткам установки FORTAN по переработке изношенных автотракторных шин можно отнести:
- необходимость использования реторты из нержавеющей стали, герметизация реторты перед установкой его в ретортную печь.
- сжигание твёрдого топлива в ретортной печи для нагрева реторты до 400-:-500 градусов
приводит к загрязнению окружающей среды диоксинами(угарным газом), пагубно влияющего на экологическую обстановку района, где производится переработка ТБО.
Зачастую, в качестве топлива для нагрева реторты используют ту же самую резину.
- загрузка в реторту осуществляется в основном резаными, дроблёнными шинами.
Загружать цельную авторезину в реторту не выгодно, так как по весу входит резины небольшое количество, а по объёму занимает много пространства.
Суммируя все эти недостатки приходишь к выводу, что установки FORTAN предназначены прежде всего для использования в стационарных условиях..
Требуют особых условий и дополнительного оборудования:
- для очистки отходящих дымовых газов.
- для дробления автотракторных шин.
Технический углерод получается с примесями золы.
Преимущества инновационного продукта.-Мини-установка для переработки изношенных автотракторных шин в жидкое и газообразное топливо
предназначено прежде всего для развития малого и среднего предпринимательства
-Она может быть мобильной и перерабатывать изношенные автотракторные шины в разных районах, где имеются свалки ТБО.
-Мини-установка для переработки авт/шин не требует реторты из нержавеющей стали.
Изношенные автотракторные шины укладываются аккуратно и плотно в корзину, а корзина устанавливается в ретортной печи.
-экологическая обстановка в районе переработки изношенных автотракторных шин будет чище, так как технология переработки не предусматривает нагрев реторты за счёт сжигания твёрдого топлива на открытом огне внутри ретортной печи.
Описание устройства и работы мини-установки по переработке изношенных автотракторных шин.
На фиг.1 изображена технологическая схема установки для пиролизной переработки углесодержащего сырья. На фиг.2 изображена установка для пиролизной переработки углесодержащего сырья. На фиг.3 – разрез А-А фиг.2.
Установка для пиролизной переработки углесодержащего сырья состоит из герметичной цилиндрической пиролизной камеры1, Пиролизная камера 1 разделена на зоны: нагрева и вывода пиролизных газов. В зоне нагрева пиролизной камеры располагается кольцевая загрузочной кассета 2, с автотракторными шинами 3, установленные в герметичной цилиндрической пиролизной камере 1 таким образом, что протекторы автотракторных шин 3 расположены параллельно радиальной поверхности цилиндрической пиролизной камеры 1, а загрузочная кассета 2 выполнена в виде площадки 4 с трубой 5, которую автотракторные шины 3 охватывают внутренним диаметром. Труба 5 имеет разъемное соединение с площадкой 4. А площадка 4 имеет проходные отверстия 6 для прохождения густообразной массы продуктов пиролиза. С противоположной стороны труба 5 имеет устройство для захвата механизмом загрузки и выгрузки загрузочной кассеты – петлю 7, Пиролизная камера 1 разделена на зоны: нагрева и вывода пиролизных газов кольцевым прижимным диском 8, уложенным плоской стороной на верх кассетного ряда автотракторных шин. Прижимной диск 8 вводится в кассету через трубу 5, с возможностью опускаться в процессе пиролиза автотракторных шин 3 за счёт собственного веса и уменьшать зону нагрева. Механизм загрузки и выгрузки кольцевой загрузочной кассеты состоит из консольного крана 9, а цилиндрическая пиролизная камера1 оснащена поворотной крышкой 10, которая при открытии поворачивается вокруг оси консольного крана.9.Механизм ввода греющего газа в зону нагрева пиролизной камеры 1 выполнен в виде сопел 11, устанавливаемых на радиальной поверхности цилиндрической пиролизной камеры 1, спиральных желобов 12, установленных на внутренней радиальной поверхности цилиндрической пиролизной камеры 1.
Механизм вывода продуктов пиролиза из пиролизной камеры 1 имеет прорези 13 в трубе 5, для вывода пиролизных газов из зоны нагрева в зону вывода пиролизных газов и патрубок 14, расположенный в верхней части пиролизной камеры 1, для вывода пиролизных газов из пиролизной камеры 1.Для вывода густообразных остатков продуктов пиролиза из зоны нагрева на днище пиролизной камеры1 установлен патрубок 15
Технологической схема включает: установку для пиролизной переработки углесодержащего сырья – реактор I, циклон II, сепаратор III, конденсаторную колонну первичную IV, конденсаторную колонну вторичную V, резервуар для жидкого пиролизного топлива VI, компримирующая установкаVII, ресивер компримированного газа VIII, резервуар для конденсата IX, первичный X и вторичный XI теплообменники.
Установка для пиролизной переработки сырья работает следующим образом.
Открывается поворотная крышка 10 и в цилиндрическую пиролизную камеру 1. с помощью консольного крана 9 устанавливается кассета 2 с пачкой автотракторных шин 3. Поворотная крышка 10 закрывается. Пиролизная камера 1 герметизируется. В начальной стадии процесса пиролизный газ в системе трубопроводов отсутствует. Компримирующая установка VII закачивает воздух из системы трубопроводов и сжимает его до 0,2– 0,6 Мпа. А затем, через ресивер VIII, воздух направляется в первичный X и вторичный XI теплообменники. Поскольку в первичном X теплообменнике отсутствует циркуляция горячего пиролизного газа, воздух нагревается во вторичном теплообменнике XI за счёт перегретого пара, проходящего через тепообенник XI, с температурой 450-550 градусов Цельсия или за счёт сжигания горючего газа. Тёплый воздух поступает в реактор I через сопла 9 и направленной струёй, по касательной, воздействует на поверхность автотракторных шин 3. Температура воздуха не так велика и поэтому он только прогревает поверхность автотракторных шин 3 и цилиндрическую пиролизную камеру 1. Зона нагрева ограничена кольцевым прижимным диском 8, которая максимально ограничивает движение тёплого воздуха в верхнюю часть пиролизной камеры 1 Воздух по спиральному желобу 12 опускается вниз, проходит через крайние проходные отверстия 6 и поступает в полость между боковой поверхностью трубы 5 и внутренней стороной поверхности автотракторных шин 3. Затем, воздух входит в прорези 13 на стенке трубы 5 и выводится из пиролизной камеры 1 в циклон II через патрубок 14. При выходе воздуха из трубы 5 и подаче в циклон II воздух расширяется и давление его устанавливается до 0,07 Мпа.. Затем, тёплый воздух, проходит через сепаратор III и, минуя первичную IV и вторичную V конденсаторные колонны, вновь поступает в компримирующую установку VII. Процесс повторяется. Тёплый воздух движется по замкнутому кругу до тех пор, пока не будет иметь значение, граничащее с технической характеристикой по температуре в компримирующей установке VII для сжатия газов. При достижении температуры воздуха на уровне этих показателей тёплый воздух уже с примесью греющего газа направляется через первичную IV и вторичную V конденсаторные колонны. Часть газа конденсируется в жидкое пиролизное топливо, которое направляется в резервуар для жидкого пиролизного топлива VI. А не сконденсировавшийся греющий газ, с примесью воздуха подаётся в компримирующую установку VII. В компримирующей установке VII газ с примесью воздуха сжимается. Образующаяся влага конденсируется и выводится в резервуар для конденсата. IX. Из компримирующей установки VII греющий газ с примесью воздуха направляется в ресивер VIII, для выравнивания давлений. Воздух выводится из системы трубопроводов путём стравливания из ресивера VIII. Создаётся вакуум. В системе трубопроводов остаётся только греющий газ. От ресивера VIII греющий газ подаётся в первичный теплообменник X, где снимает тепло от выходящего из реактора I пиролизного газа. Далее, греющий газ направляется во вторичный теплообменник XI, где температура греющего газа доводится до 450-480градусов, за счёт съема тепла от циркулирующего в теплообменнике XI перегретого пара или за счёт непосредственного нагрева горючим газом. Греющий газ, имея температуру 450-480 градусов и давление 0,2-0,6 Мпа направляется в сопла 11. Выходя из сопла 11, под давлением 0,2-0,6 Мпа, по касательной к поверхности автотракторных шин 3 и в спиральном вращении, греющий газ нагревает автотракторные шины 3 до температуры 450-500градусов, разрушая структуру автотракторных шин 3.Происходит высокотемпературный процесс глубокого термического разложения сырья, заключающийся в деструкции молекул исходных веществ, их изомеризации и др. изменениях. Образующийся пирогаз по спиральному желобу 12 опускается вниз и через проходные отверстия 6 поступает в полость между боковой поверхностью трубы 5 и внутренней стороной поверхности автотракторных шин 3. Автотракторные шины 3 обугливаются. Отделяется металлокорд. По мере опускания кольцевого прижимного диска 8 углесодержащий остаток приобретает густую массу и выходит через патрубок 15, а металлокордом постепенно прессуется. Пиролизный газ входит в прорези 13 на стенке трубы 5 и выводится из пиролизной камеры 1 в циклон II через патрубок 14. При выходе пиролизного газа из трубы 5 и подаче в циклон II пирогаз расширяется и давление его устанавливается до 0,07 Мпа. Затем, пирогаз проходит через первичную IV и вторичную V конденсаторные колонны. Образующееся в конденсаторных колоннах жидкое пиролизное топливо сливается в резервуар для жидкого пиролизного топлива VI. Оставшийся греющий газ, уже в охлаждённом состоянии, поступает в компримирующую установку VII. В нём греющий газ отделяется от влаги и, затем направляется в ресивер компримированного газа VIII. Процесс повторяется.При завершении цикла крышку 10 пиролизной камеры 1 открывают. Крюком консольного крана 9 зацепляют за петлю 7 и вытаскивают кассету 2 со спрессованным металлокордом, имеющим углесодержащие остатки. Далее, углесодержащее сырьё с металлокордом направляют на дробление и последующую переработку. А в пиролизную камеру 1устанавливают новую кассету 2 с автотракторными шинами.3
Инвестиции.
Учитывая то, что изготовление прототипа, пиролизной установки FORTAN, с самой наименьшей производительностью 3000 кг/сутки обходится в 45000$.
Oбъём инвестиций необходим в 2 раза больше, куда будут включены проектно-конструкторские работы, переделки в процессе изготовления и пр.
Общий объём необходимых инвестиций – 90000$
На выходе углесодержащий остаток без примесей золы, жидкое и газообразное топливо.
Дробления автотракторных шин не требуется.
Проведена экспертиза на новизну и промышленную применимость.
Установка признана лучшей на конкурсе "Успешный старт для вашей идеи", организованной бизнес-инкубатором "Top-ideas", г.Казань.
Основным преимуществом данной установки перед установками, производимыми промышленностью для переработки изношенных автотракторных шин является экономия тепловой энергии при нагреве автотракторных шин.
В существующих установках типа FORTAN, ПИРОТЕКС, обогрев изношенных автотракторных шин осуществляется через герметичные тигли (реторты). Независимо от того, сколько уложено в них изношенных автотракторных шин, количество тепловой энергии от сжигания горючих газов передаётся на поверхность тигля в неизменном количестве.
В предлагаемом инновационном проекте установки передача тепловой энергии для нагрева поверхностей автотракторных шин осуществляется непосредственно на ав/шины, а не через поверхности тиглей(реторт).Причём, объём обогреваемой камеры уменьшается по мере уменьшения поверхности нагрева изношенных автотракторных шин. Нужны инвесторы.
Рынки сбыта
-пиролизное жидкое топливо
Применяется в качестве жидкого топлива для котлоагрегетов, заменитель печного топлива. Применима разгонка на фракции, с целью получения различных
Нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо, масло, смолы и др.)
-углесодержащий остаток.
Спектр использования резиновой крошки достаточно широк. В зависимости от степени измельчения ее применяют:
• в изготовлении новых автомобильных покрышек (в качестве добавок до 10-15%);
• в изготовлении резинотехнических изделий для автомобилей ("Форд" использует в качестве добавок до 25% резинового порошка);
• в изготовлении шлангов (до 40%);
• в изготовлении водоотталкивающих покрытий для крыш (до40%);
• в изготовлении железнодорожных шпал (до 60%);
• в изготовлении напольных ковриков (10-100%);
• в изготовлении подошв для обуви (10-100%);
• в изготовлении колес для инвалидных колясок (10-100%);
• в изготовлении покрытий для дорог (14-15 тонн на один километр дороги);
• в изготовлении покрытий теннисных кортов и детских площадок.
• в изготовлении бетона для строительства (в качестве добавок).
А также многого другого.
В настоящее время особое внимание уделяется изготовлению специального дорожного покрытия c добавлением резинового порошка тонких фракций - 60-100 mesh (наиболее дорогостоящего резинового порошка, получаемого криогенным методом). Такое покрытие обладает повышенными коэффициентами сцепления и поглощения шума.
В Западной Европе периодического ремонта требуют более 900 000 километров дорог, в США более 700 000 км, в Канаде 100 000 км , в Японии 130 000 км. Для замены старого покрытия дорог на новое, с применением резинового порошка, только в перечисленных странах потребуется около 25 000 000 тонн резиновой крошки тонких фракций. Кроме того в жилых зонах требуется установка отражающих звук барьеров на трассах
- Металлокорд.
Имеет в своём составе высококачественную сталь. Применятеся для последующей переработки в металл.
В целом, образование отработанных покрышек оценивается в любой стране миллионами штук в год. При сгорании тонны покрышек в воздух выделяется около 270 кг сажи и 450 кг токсичных газов. В атмосферу выделяются бензопирен, сажа, диоксин, фуран, полиароматические углеводороды, полихлорированные бифенилы (ПХБ), хром, мышьяк, кадмий и т.д. Пиролиз шин позволяет сохранить окружающую среду и утилизировать ценные материалы:
-пиролизное масло: 40-44 % (вес.)
-сажа: 38-40 % (вес.)
-металлокорд: 3-8 % (вес.)
Переработка РТИ осуществляется с целью их утилизации и получения ценных продуктов - жидкого топлива, горючего газа, углеродистого остатка (полукокса), металла (для РТИ с металлокордом). Пиролиз (от греч. pyr - огонь, жар и lysis - разложение, распад) термическое разложение органических соединений (древесины, нефтепродуктов, угля и прочего) без доступа воздуха.
Существующие технологии переработки РТИ предусматривают следующую цепочку технологических процессов.
Сырье (отходы РТИ) загружается в сосуд из жаростойкого материала (реторту). Реторта помещается в печь. Сырье нагревается посредством теплопередачи через стенки реторты и подвергается термическому разложению (пиролизу) с образованием парогазовой смеси и углеродистого остатка - полукокса. Парогазовая смесь выводится из реторты по трубопроводу, охлаждается, пары конденсируются и полученная жидкость отделяется от неконденсирующихся газов. Жидкость накапливается в сборнике жидкого продукта, газ частично или полностью используется для поддержания процесса (сжигается в печи). По окончании процесса пиролиза реторту с полукоксом извлекают из печи и устанавливают в печь реторту с сырьем.
Прототип.
По такой технологии работает наиболее близкий прототип – установка FORTAN
См. http://www.biodiesel-ua.com...
Состав установки FORTAN: ретортная печь, реторты, конденсатор-холодильник, сборник-сепаратор жидких продуктов, газожидкостные сепараторы.(см.рис.1)
Рис.1
1. Батарея ретортных печей
2. Реторта из нержавеющей стали
3. Сильфон
4. Магистраль парогаза пиролиза
5. Конденсаторы - холодильники
6. Сборник - сепаратор
7. Газожидкостные сепараторы
8. Топка
9. Горелка
10. Инжектор
11. Воздуходувка
12. Дымовая труба
13. Реторта на загрузке-выгрузке
14. Крышка реторты ПГС - парогазовая смесь
ГЖС - газожидкостная смесь
ГП - газ пиролиза
МП - масло пиролиза
В - воздух
ОГ - отбор газа
ОМ - отбор масла
РО - загрузка отходов (сырья)
ПК - выгрузка полукокса
Ретортная печь - вертикальная, шахта печи футерована огнеупорным бетоном и высокотемпературной теплоизоляцией на основе керамического волокна. В нижней части шахты печи установлены колосники для сжигания твердого топлива и горелочное устройство для сжигания горючих газов. Интенсификация горения и перемешивания топочных газов достигается воздушным наддувом. В шахту печи через открытый верх шахты помещается реторта с сырьем. Реторта - цилиндрический сосуд из жаростойкой стали, с крышкой. Специальный затвор по периметру сопрягаемых поверхностей реторты и печи обеспечивает герметизацию внутреннего пространства печи. Конденсатор-холодильник предназначен для охлаждения и конденсации паров жидких продуктов пиролиза. Парогазовая смесь поступает из реторты в конденсатор-холодильник по трубопроводу через быстроразъемное соединение и сильфонный компенсатор деформаций. Конденсат и неконденсирующиеся газы отводятся по трубопроводу в сборник-сепаратор. Сборник-сепаратор - цилиндрическая емкость, предназначенная для сбора жидких продуктов пиролиза и частичного улавливания брызг жидких продуктов из газового потока. Окончательная очистка газа от капель жидкости осуществляется в газожидкостном сепараторе. Горючий газ поступает в горелочное устройство печи и/или другим потребителям.
Реторта загружается сырьем вне печи в горизонтальном или вертикальном положении. После загрузки реторта закрывается крышкой. Загруженная реторта устанавливается в печь и при помощи быстроразъемного соединения подключается к трубопроводу холодильника-конденсатора. Реторта может устанавливаться как в горячую печь так и в холодную (при запуске). Для розжига печи твердое топливо (дрова, уголь, полукокс) загружается на колосники через дверь печи и поджигается. Интенсификация горения обеспечивается наддувом воздуха под колосники, интенсификация перемешивания газов в печи и регулирование температуры в печи обеспечивается наддувом воздуха через воздушное сопло горелочного устройства. Газ пиролиза поступает в горелочное устройство и воспламеняется. По мере увеличения потока газа наддув воздуха под колосники (для горения твердого топлива) уменьшают. Окончание процесса пиролиза определяется по уменьшению потока газа. Для получения высококачественного полукокса процесс ведут до прекращения выделения газа ("прокалка"). По окончании процесса примерно на 30 мин прекращают наддув и подачу газа с целью несколько снизить температуру реторты и футеровки печи перед извлечением реторты. После снижения температуры реторта отключается (быстроразъемным соединением) от трубопровода холодильника-конденсатора и извлекается из печи, в печь устанавливается загруженная реторта. Извлеченная горячая реторта остывает на воздухе. После остывания открывается крышка реторты и производится выгрузка полукокса опрокидыванием.
Оптимальная температурная область ведения технологического процесса 350-400°С, при этом были получены следующие продукты:
– жидкая фракция 41%;
– пиролизные газы до 12%;
– высокоуглеродистый твердый остаток до 40%;
– металлолом 8%. В зависимости от вида используемого сырья возможны колебания в объемах получаемых продуктов.
Недостатки прототипа.
К недостаткам установки FORTAN по переработке изношенных автотракторных шин можно отнести:
- необходимость использования реторты из нержавеющей стали, герметизация реторты перед установкой его в ретортную печь.
- сжигание твёрдого топлива в ретортной печи для нагрева реторты до 400-:-500 градусов
приводит к загрязнению окружающей среды диоксинами(угарным газом), пагубно влияющего на экологическую обстановку района, где производится переработка ТБО.
Зачастую, в качестве топлива для нагрева реторты используют ту же самую резину.
- загрузка в реторту осуществляется в основном резаными, дроблёнными шинами.
Загружать цельную авторезину в реторту не выгодно, так как по весу входит резины небольшое количество, а по объёму занимает много пространства.
Суммируя все эти недостатки приходишь к выводу, что установки FORTAN предназначены прежде всего для использования в стационарных условиях..
Требуют особых условий и дополнительного оборудования:
- для очистки отходящих дымовых газов.
- для дробления автотракторных шин.
Технический углерод получается с примесями золы.
Преимущества инновационного продукта.-Мини-установка для переработки изношенных автотракторных шин в жидкое и газообразное топливо
предназначено прежде всего для развития малого и среднего предпринимательства
-Она может быть мобильной и перерабатывать изношенные автотракторные шины в разных районах, где имеются свалки ТБО.
-Мини-установка для переработки авт/шин не требует реторты из нержавеющей стали.
Изношенные автотракторные шины укладываются аккуратно и плотно в корзину, а корзина устанавливается в ретортной печи.
-экологическая обстановка в районе переработки изношенных автотракторных шин будет чище, так как технология переработки не предусматривает нагрев реторты за счёт сжигания твёрдого топлива на открытом огне внутри ретортной печи.
Описание устройства и работы мини-установки по переработке изношенных автотракторных шин.
На фиг.1 изображена технологическая схема установки для пиролизной переработки углесодержащего сырья. На фиг.2 изображена установка для пиролизной переработки углесодержащего сырья. На фиг.3 – разрез А-А фиг.2.
Установка для пиролизной переработки углесодержащего сырья состоит из герметичной цилиндрической пиролизной камеры1, Пиролизная камера 1 разделена на зоны: нагрева и вывода пиролизных газов. В зоне нагрева пиролизной камеры располагается кольцевая загрузочной кассета 2, с автотракторными шинами 3, установленные в герметичной цилиндрической пиролизной камере 1 таким образом, что протекторы автотракторных шин 3 расположены параллельно радиальной поверхности цилиндрической пиролизной камеры 1, а загрузочная кассета 2 выполнена в виде площадки 4 с трубой 5, которую автотракторные шины 3 охватывают внутренним диаметром. Труба 5 имеет разъемное соединение с площадкой 4. А площадка 4 имеет проходные отверстия 6 для прохождения густообразной массы продуктов пиролиза. С противоположной стороны труба 5 имеет устройство для захвата механизмом загрузки и выгрузки загрузочной кассеты – петлю 7, Пиролизная камера 1 разделена на зоны: нагрева и вывода пиролизных газов кольцевым прижимным диском 8, уложенным плоской стороной на верх кассетного ряда автотракторных шин. Прижимной диск 8 вводится в кассету через трубу 5, с возможностью опускаться в процессе пиролиза автотракторных шин 3 за счёт собственного веса и уменьшать зону нагрева. Механизм загрузки и выгрузки кольцевой загрузочной кассеты состоит из консольного крана 9, а цилиндрическая пиролизная камера1 оснащена поворотной крышкой 10, которая при открытии поворачивается вокруг оси консольного крана.9.Механизм ввода греющего газа в зону нагрева пиролизной камеры 1 выполнен в виде сопел 11, устанавливаемых на радиальной поверхности цилиндрической пиролизной камеры 1, спиральных желобов 12, установленных на внутренней радиальной поверхности цилиндрической пиролизной камеры 1.
Механизм вывода продуктов пиролиза из пиролизной камеры 1 имеет прорези 13 в трубе 5, для вывода пиролизных газов из зоны нагрева в зону вывода пиролизных газов и патрубок 14, расположенный в верхней части пиролизной камеры 1, для вывода пиролизных газов из пиролизной камеры 1.Для вывода густообразных остатков продуктов пиролиза из зоны нагрева на днище пиролизной камеры1 установлен патрубок 15
Технологической схема включает: установку для пиролизной переработки углесодержащего сырья – реактор I, циклон II, сепаратор III, конденсаторную колонну первичную IV, конденсаторную колонну вторичную V, резервуар для жидкого пиролизного топлива VI, компримирующая установкаVII, ресивер компримированного газа VIII, резервуар для конденсата IX, первичный X и вторичный XI теплообменники.
Установка для пиролизной переработки сырья работает следующим образом.
Открывается поворотная крышка 10 и в цилиндрическую пиролизную камеру 1. с помощью консольного крана 9 устанавливается кассета 2 с пачкой автотракторных шин 3. Поворотная крышка 10 закрывается. Пиролизная камера 1 герметизируется. В начальной стадии процесса пиролизный газ в системе трубопроводов отсутствует. Компримирующая установка VII закачивает воздух из системы трубопроводов и сжимает его до 0,2– 0,6 Мпа. А затем, через ресивер VIII, воздух направляется в первичный X и вторичный XI теплообменники. Поскольку в первичном X теплообменнике отсутствует циркуляция горячего пиролизного газа, воздух нагревается во вторичном теплообменнике XI за счёт перегретого пара, проходящего через тепообенник XI, с температурой 450-550 градусов Цельсия или за счёт сжигания горючего газа. Тёплый воздух поступает в реактор I через сопла 9 и направленной струёй, по касательной, воздействует на поверхность автотракторных шин 3. Температура воздуха не так велика и поэтому он только прогревает поверхность автотракторных шин 3 и цилиндрическую пиролизную камеру 1. Зона нагрева ограничена кольцевым прижимным диском 8, которая максимально ограничивает движение тёплого воздуха в верхнюю часть пиролизной камеры 1 Воздух по спиральному желобу 12 опускается вниз, проходит через крайние проходные отверстия 6 и поступает в полость между боковой поверхностью трубы 5 и внутренней стороной поверхности автотракторных шин 3. Затем, воздух входит в прорези 13 на стенке трубы 5 и выводится из пиролизной камеры 1 в циклон II через патрубок 14. При выходе воздуха из трубы 5 и подаче в циклон II воздух расширяется и давление его устанавливается до 0,07 Мпа.. Затем, тёплый воздух, проходит через сепаратор III и, минуя первичную IV и вторичную V конденсаторные колонны, вновь поступает в компримирующую установку VII. Процесс повторяется. Тёплый воздух движется по замкнутому кругу до тех пор, пока не будет иметь значение, граничащее с технической характеристикой по температуре в компримирующей установке VII для сжатия газов. При достижении температуры воздуха на уровне этих показателей тёплый воздух уже с примесью греющего газа направляется через первичную IV и вторичную V конденсаторные колонны. Часть газа конденсируется в жидкое пиролизное топливо, которое направляется в резервуар для жидкого пиролизного топлива VI. А не сконденсировавшийся греющий газ, с примесью воздуха подаётся в компримирующую установку VII. В компримирующей установке VII газ с примесью воздуха сжимается. Образующаяся влага конденсируется и выводится в резервуар для конденсата. IX. Из компримирующей установки VII греющий газ с примесью воздуха направляется в ресивер VIII, для выравнивания давлений. Воздух выводится из системы трубопроводов путём стравливания из ресивера VIII. Создаётся вакуум. В системе трубопроводов остаётся только греющий газ. От ресивера VIII греющий газ подаётся в первичный теплообменник X, где снимает тепло от выходящего из реактора I пиролизного газа. Далее, греющий газ направляется во вторичный теплообменник XI, где температура греющего газа доводится до 450-480градусов, за счёт съема тепла от циркулирующего в теплообменнике XI перегретого пара или за счёт непосредственного нагрева горючим газом. Греющий газ, имея температуру 450-480 градусов и давление 0,2-0,6 Мпа направляется в сопла 11. Выходя из сопла 11, под давлением 0,2-0,6 Мпа, по касательной к поверхности автотракторных шин 3 и в спиральном вращении, греющий газ нагревает автотракторные шины 3 до температуры 450-500градусов, разрушая структуру автотракторных шин 3.Происходит высокотемпературный процесс глубокого термического разложения сырья, заключающийся в деструкции молекул исходных веществ, их изомеризации и др. изменениях. Образующийся пирогаз по спиральному желобу 12 опускается вниз и через проходные отверстия 6 поступает в полость между боковой поверхностью трубы 5 и внутренней стороной поверхности автотракторных шин 3. Автотракторные шины 3 обугливаются. Отделяется металлокорд. По мере опускания кольцевого прижимного диска 8 углесодержащий остаток приобретает густую массу и выходит через патрубок 15, а металлокордом постепенно прессуется. Пиролизный газ входит в прорези 13 на стенке трубы 5 и выводится из пиролизной камеры 1 в циклон II через патрубок 14. При выходе пиролизного газа из трубы 5 и подаче в циклон II пирогаз расширяется и давление его устанавливается до 0,07 Мпа. Затем, пирогаз проходит через первичную IV и вторичную V конденсаторные колонны. Образующееся в конденсаторных колоннах жидкое пиролизное топливо сливается в резервуар для жидкого пиролизного топлива VI. Оставшийся греющий газ, уже в охлаждённом состоянии, поступает в компримирующую установку VII. В нём греющий газ отделяется от влаги и, затем направляется в ресивер компримированного газа VIII. Процесс повторяется.При завершении цикла крышку 10 пиролизной камеры 1 открывают. Крюком консольного крана 9 зацепляют за петлю 7 и вытаскивают кассету 2 со спрессованным металлокордом, имеющим углесодержащие остатки. Далее, углесодержащее сырьё с металлокордом направляют на дробление и последующую переработку. А в пиролизную камеру 1устанавливают новую кассету 2 с автотракторными шинами.3
Инвестиции.
Учитывая то, что изготовление прототипа, пиролизной установки FORTAN, с самой наименьшей производительностью 3000 кг/сутки обходится в 45000$.
Oбъём инвестиций необходим в 2 раза больше, куда будут включены проектно-конструкторские работы, переделки в процессе изготовления и пр.
Общий объём необходимых инвестиций – 90000$
Идеи, проекты, Blago,
11-05-2010 23:55
(ссылка)
Ещё не поздно. Перспективные разработки.
Тепло из холода.
Обычно мы имеем дело с процессами, в которых тепло перетекает от горячего тела к холодному. Однако формулы термодинамики убеждают нас в том, что возможны явления, при которых тепло течет в обратном направлении, — когда оно, образно говоря, извлекается из холода.
Используя такие явления, наши дома можно обогревать за счет охлаждения наружного воздуха. С первого взгляда это кажется просто невероятным! Правда, чтобы привести в действие такие "высасывающие тепло" устройства, нужно затратить некоторое количество энергии. Тем не менее с учетом тепла, выделяющегося при выполнении этой работы, энергетический баланс оказывается положительным.
Если это так, то, казалось бы, перед нами открываются фантастические перспективы - к нашим услугам практически неисчерпаемый океан экологически чистой энергии земной атмосферы, а если заглянуть чуть дальше, то и безбрежного космоса с размазанным там остаточным теплом первичного взрыва. В последние годы появилось немало книг и статей, пропагандирующих такую технологию. Почему же тогда мы медлим и не строим батареи тепловых насосов? Виновата наша инертность, как говорится, руки не доходят - или тут есть какие-то подводные камни?
Использование альтернативных экологически чистых источников энергии может предотвратить назревающий энергетический кризис. Наряду с поисками и освоением традиционных источников (газ, нефть), перспективным направлением является использование энергии, накапливаемой в водоемах, грунте, геотермальных источниках, технологических выбросах (воздух, вода, стоки и др.). Однако температура этих источников довольно низкая (0-25 °С) и для эффективного их использования необходимо осуществить перенос этой энергии на более высокий температурный уровень (50-100 °С). Реализуется такое преобразование тепловыми насосами (TH), которые, по сути, являются парокомпрессионными холодильными машинами.
Предлагаю усовершенствовать тепловые насосы за счёт повышения эффективности теплообмена.
Суть инновационного предложеня изложена ниже (выдержки из заявки на изобретение.) Если найдутся инвестроы готовы изготовить пилотный образец.
Известен способ работы теплового насоса, в котором рабочее тело циркулирует по замкнутому контуру, заключающийся в: расширении рабочего тела, в дросселе, нагреве рабочего тела излучателем тепловой энергии, в испарителе, при этом, источником тепловой энергии является внешняя среда, сжатии рабочего тела, в компрессоре, отводе тепла от рабочего тела потребителю, в конденсаторе.
Известно устройство теплового насоса, состоящее из замкнутого контура, в котором циркулирует рабочее тело, входящие в замкнутый контур: компрессора, конденсатора, дросселя, испарителя (1).
Техническим результатом является ускорение процесса теплообмена рабочего тела с излучателем тепловой энергии и потребителем тепловой энергии.
Сущность способа работы теплового насоса заключается в том, что нагрев рабочего тела осуществляют при контакте рабочего тела с излучателем тепловой энергии, при этом, после нагрева, рабочее тело отделяют от излучателя тепловой энергии, а отвод тепла от рабочего тела осуществляют при контакте рабочего тела с потребителем тепловой энергии, при этом, после отвода тепла, рабочее тело отделяют от потребителя тепловой энергии.
Направлена заявка на изобретение в Роспатент. Зарегистрирована 16.04.09г.
В течение года со дня подачи заявки на изобретение имеется возможность оформить заявку по процедуре РСТ.В этом случае имеется возможность продлить перевод в национальные фазы заявку на изобретение в течение не 12 а 30 месяцев. (http://www.sciteclibrary.ru...)
Нужен партнёр-инвестор для оформления заявки на изобретение по процедуре РСТ, оплате пошлин и поиске Стратегического Покупателя с целью продажи патента на изобретение по выгодной для нас цене.
Партнёр-инвестор становится соавтором при подаче заявки на изобретение по процедуре РСТ.
Доход о сделки: 10 - 50 млн.$
Это реально и на практике работает
Обычно мы имеем дело с процессами, в которых тепло перетекает от горячего тела к холодному. Однако формулы термодинамики убеждают нас в том, что возможны явления, при которых тепло течет в обратном направлении, — когда оно, образно говоря, извлекается из холода.
Используя такие явления, наши дома можно обогревать за счет охлаждения наружного воздуха. С первого взгляда это кажется просто невероятным! Правда, чтобы привести в действие такие "высасывающие тепло" устройства, нужно затратить некоторое количество энергии. Тем не менее с учетом тепла, выделяющегося при выполнении этой работы, энергетический баланс оказывается положительным.
Если это так, то, казалось бы, перед нами открываются фантастические перспективы - к нашим услугам практически неисчерпаемый океан экологически чистой энергии земной атмосферы, а если заглянуть чуть дальше, то и безбрежного космоса с размазанным там остаточным теплом первичного взрыва. В последние годы появилось немало книг и статей, пропагандирующих такую технологию. Почему же тогда мы медлим и не строим батареи тепловых насосов? Виновата наша инертность, как говорится, руки не доходят - или тут есть какие-то подводные камни?
Использование альтернативных экологически чистых источников энергии может предотвратить назревающий энергетический кризис. Наряду с поисками и освоением традиционных источников (газ, нефть), перспективным направлением является использование энергии, накапливаемой в водоемах, грунте, геотермальных источниках, технологических выбросах (воздух, вода, стоки и др.). Однако температура этих источников довольно низкая (0-25 °С) и для эффективного их использования необходимо осуществить перенос этой энергии на более высокий температурный уровень (50-100 °С). Реализуется такое преобразование тепловыми насосами (TH), которые, по сути, являются парокомпрессионными холодильными машинами.
Предлагаю усовершенствовать тепловые насосы за счёт повышения эффективности теплообмена.
Суть инновационного предложеня изложена ниже (выдержки из заявки на изобретение.) Если найдутся инвестроы готовы изготовить пилотный образец.
Известен способ работы теплового насоса, в котором рабочее тело циркулирует по замкнутому контуру, заключающийся в: расширении рабочего тела, в дросселе, нагреве рабочего тела излучателем тепловой энергии, в испарителе, при этом, источником тепловой энергии является внешняя среда, сжатии рабочего тела, в компрессоре, отводе тепла от рабочего тела потребителю, в конденсаторе.
Известно устройство теплового насоса, состоящее из замкнутого контура, в котором циркулирует рабочее тело, входящие в замкнутый контур: компрессора, конденсатора, дросселя, испарителя (1).
Техническим результатом является ускорение процесса теплообмена рабочего тела с излучателем тепловой энергии и потребителем тепловой энергии.
Сущность способа работы теплового насоса заключается в том, что нагрев рабочего тела осуществляют при контакте рабочего тела с излучателем тепловой энергии, при этом, после нагрева, рабочее тело отделяют от излучателя тепловой энергии, а отвод тепла от рабочего тела осуществляют при контакте рабочего тела с потребителем тепловой энергии, при этом, после отвода тепла, рабочее тело отделяют от потребителя тепловой энергии.
Направлена заявка на изобретение в Роспатент. Зарегистрирована 16.04.09г.
В течение года со дня подачи заявки на изобретение имеется возможность оформить заявку по процедуре РСТ.В этом случае имеется возможность продлить перевод в национальные фазы заявку на изобретение в течение не 12 а 30 месяцев. (http://www.sciteclibrary.ru...)
Нужен партнёр-инвестор для оформления заявки на изобретение по процедуре РСТ, оплате пошлин и поиске Стратегического Покупателя с целью продажи патента на изобретение по выгодной для нас цене.
Партнёр-инвестор становится соавтором при подаче заявки на изобретение по процедуре РСТ.
Доход о сделки: 10 - 50 млн.$
Это реально и на практике работает
Идеи, проекты, Blago,
04-11-2013 11:42
(ссылка)
Пиролизный котёл BLAGO шахтного типа
user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
По каждой конструкции котла будет предоставлена техдокументация для самостоятельного изготовления
Идеи, проекты, Blago,
28-05-2011 08:33
(ссылка)
Угольный котёл.
Ниже приведена конструктивная схема угольного котла. Но на нём можно сжигать не только уголь, но и пеллеты. опилки, щепу. шелуху. Чем примечателен этот котёл?
Тем, что в котле:
- остаётся меньше шлака.
Недожжённый коксовый остаток снова поступает в топливный бункер и повторно участвует в процессе сжигания.
- производится двухступенчатое сжигание.топлива,
- имеются две ёмкости для топливных бункеров.
- процесс сжигания угля по теоретическим расчётам можно растянуть на продолжительное время.. Всё зависит от ёмкости топливных бункеров.
- колосникова решётка, устанавливаемая между вальцами, съёмная.
- имеется возможность сжигать уголь, разный по фракционному составу и калорийности.
- возможна механическая подача порции топлива на колосниковую решётку, поворачивая вальцы вручную, через редуктор, с помощью рукоятки..
Вальцы с помощью лопаток захватывают порцию угля из топливных бункеров, которая перемещается на колосниковую решётку, установленную между вальцами. Воздух подаётся под колосниковую решётку как принудительно, так и при естественной тяге. Применяется старт-стопная система привода вальцов.При этом, в топочную камеру, образованную между вальцами и колосниковой решёткой можно забросать значительное количество угля, сделав разовую закладку на 2 - 3 часа. Путём взаимошевеления кусков угля происходит разрушение корки. При сжигании уголь размягчается. Зола cсыпается между решётками колосника в зольник. В зольнике зола остывает. А недогоревший кокс, попадая на лопаточки вальца вновь поступает в топливные бункера.
Химнедожёг устраняется путём подачи вторичного воздуха между пергордками камеры сгорания.
Разработана техдокументация (чертежи, спецификация, описание)
Ниже рисунок угольного котла.
Тем, что в котле:
- остаётся меньше шлака.
Недожжённый коксовый остаток снова поступает в топливный бункер и повторно участвует в процессе сжигания.
- производится двухступенчатое сжигание.топлива,
- имеются две ёмкости для топливных бункеров.
- процесс сжигания угля по теоретическим расчётам можно растянуть на продолжительное время.. Всё зависит от ёмкости топливных бункеров.
- колосникова решётка, устанавливаемая между вальцами, съёмная.
- имеется возможность сжигать уголь, разный по фракционному составу и калорийности.
- возможна механическая подача порции топлива на колосниковую решётку, поворачивая вальцы вручную, через редуктор, с помощью рукоятки..
Вальцы с помощью лопаток захватывают порцию угля из топливных бункеров, которая перемещается на колосниковую решётку, установленную между вальцами. Воздух подаётся под колосниковую решётку как принудительно, так и при естественной тяге. Применяется старт-стопная система привода вальцов.При этом, в топочную камеру, образованную между вальцами и колосниковой решёткой можно забросать значительное количество угля, сделав разовую закладку на 2 - 3 часа. Путём взаимошевеления кусков угля происходит разрушение корки. При сжигании уголь размягчается. Зола cсыпается между решётками колосника в зольник. В зольнике зола остывает. А недогоревший кокс, попадая на лопаточки вальца вновь поступает в топливные бункера.
Химнедожёг устраняется путём подачи вторичного воздуха между пергордками камеры сгорания.
Разработана техдокументация (чертежи, спецификация, описание)
Ниже рисунок угольного котла.
Идеи, проекты, Blago,
11-01-2012 17:35
(ссылка)
Пихтоварка для выраб. пихтового, соснового, елового эфирн масел.
Технология на уровне изобретения. Пихтоварка предназначена для работы на лесосеке, без использования электроэнергии.Передам, по договоренности.
Метки: котёл, пихтоварка, Чан, ёмкость
Идеи, проекты, Blago,
01-07-2011 16:18
(ссылка)
Газогенераторный котёл сверхдлинного горения
Аналогом данного газогенераторного котла является котёл длительного горения STROPUVA. Ввиду большего количества располагаемого в котле топлива длительность горения значительно увеличится..
Газогенераторный котёл совмещает в себе функции теплового аккумулятора (ТА) и котла длительного горения.
Теплообменник расчитан на объём воды в количестве 0,67 куб.м. Он будет долго нагреваться, но и долго отдавать тепло. Рекомендуется топить в максимальном режиме сжигания дров. При этом, котёл будет работать 12- 16 часов в максимальном режиме сжигания и в режиме остывая 2- 4 часа, будет поддерживать оптимальную температуру в помещении. КПД будет выше и расход дров меньше. Это самый рациональный режим отопления с верхим сжиганием топлива. Рекомендую для обогрева теплиц, загородных домов, котеджей.
Основные преимущества:
1. Длину поленьев можно увеличить до общепринятой в регионах России длины.
2. В период горения топлива можно закладывать дрова в топочную камеру без поднятия распределителя воздуха(экрана).
3. На радиальной поверхности котла не будет отложений дёгтя и смолистых веществ. Они будут сдираться при постепенном скольжении полениц вдоль радиальной поверхности котла.
4. Имеется камера дожигания газов. Она эффективна при максимальном режиме горения. В период, когда факел горения будет придушен, роль подачи воздуха в вторичную зону играют отверстия, установленные на верхней поверхности экрана.
5.Применена колпаковая система обогрева теплообменника.
Как и котёл STROPUVA. он будет прост в изготовлении.
Имеются чертежи.
Кто желает изготовить самостоятельно вышлю чертежи за не большую плату.
Стоимость закупных материалов на котёл, мощностью 20-25 квт. около 19,5 тыс.руб.
При изготовлении котла необходимой мощности пропорционально меняйте размеры котла.
В чертежах экран поворачивается за счёт натяжения троса, закрученного на барабане. Барабан крепится к трубе, соединённого с экраном. Труба насаживается на высокотемпературный подшипник YAR.211-200-2FW/VA 201. имеющий уплотнения от дымовых газов.Трос пропускают через блок и соединяют с противовесами. Внутри трубы нагнетается воздух, засасываемый вентилятором наддува на 12 в., Вентилятор крепится с торца барабану. вентилятор, как и барабан поворачивается вместе с трубой. .Для фиксации экрана перед загрузкой по-средине загрузочной дверцы предусмотрен упор. Упор, в виде угольника приваривается к внутренней поверхности теполообменника. Растапливают вначале небольшое количество топлива, разложенного на экране. А когда оно разгорится, добавляют остальное топливо. Экран будет поворачиваться против часовой стрелке под действием веса топлива. А при дальнейшей закладке топлива и повороте экрана, огонь уже будет над экраном. Вентилятор работает по старт-стопной системе и соединён с датчиком, Датчик устанавливается на выходе прогретой воды и отрегулирован на заданную температуру (75;85;90 градусов Цельсия)
Золу выгребают, когда экран находится в крайнем левом положение. Щели между труб экрана образуют колосниковую решётку..
Не возбраняется топить углем. Препятствий приводящих к затуханию горения угля нет. Наоборот, вентилятор наддува.будет разгонять огонь . Если топить углем период сжигания можно растянуть на несколько недель.
На фиг.1 изображена аксонометрическая проекция газогенераторного котла.
На фиг.2 изображён газогенераторный котёл в разрезе.
Газогенераторный котёл состоит из топочной камеры 1, выполненной в виде замкнутой цилиндрической ёмкости, имеющий водяную рубашку 2. К водяной рубашке 2 присоединены впускной 3 и выпускной 4 патрубки для циркуляции воды. Топочная камера 1 оснащёна с торца: дверцей 5, для загрузки топлива, дверцей поддувала 6, для вывода золы. Горловиной 7 для подачи воздуха в зону сжигания, выхлопной трубой 8. Внутреннее пространство топочной камеры 1 разделено секторами на камеры: газификации и дожигания газов. Камера газификации занимает нижний сектор топочной камеры 1. А камера дожигания газов – верхний сектор. Они разделены перегородками 9. Камера газификации занимает большую часть пространства топочной камеры 1. В камере газификации размещаются: дверца 5 для загрузки топлива располагаемая в верхней части камеры газификации, рядом с перегородкой 9. смотровое окно 10, зольник, состоящий из поддувала 6 и колосниковой решётки 11, через которые оседает зола, и не сгоревший остаток топлива. В камере газификации установлен также экран 12, касающийся поверхности топлива и распределяющий поток вводимого воздуха.. Экран 12 выполнен из площадки труб – полая цилиндрическая труба 13, устанавливается на оси топочной камеры1, а к радиальной поверхности цилиндрической трубы 13 присоединены несколько труб 14, имеющих отверстия 15, для вывода воздуха в камеру газификации. Трубы 14 и полая цилиндрическая труба 13 имеют в месте сопряжения проходные отверстия 16. Экран 12, может совершать вращательное движение до соприкосновения с перегородками 9. Для ручного углового перемещения экрана 12 установлена ручка 17. К ручке 17 прикреплён противовес 18 с целью вывода экрана 12 из нижнего положения, выше, по ходу углового движения. Для полноты при сжигании топлива. в камере газификации, отверстия 15 выполнены в трубах 14 сквозными, перпендикулярно площадке. Причём, нижние отверстия выполнены с большим диаметром, так как внизу осуществляется основной процесс сгорания топлива.
Камера дожигания газов изолирована от камеры газификации перегородками 9. Они имеют проходные отверстия 19. Над проходным отверстием 19 установлен трубчатый коллектор для распределения потока воздуха 20 в камеру дожигания газов.
Камера дожигания газов представляет собой элемент печи колпакового типа. В нижней части камеры дожигания газов, с торца топочной камеры 1, располагается отверстие 21 от выхлопной трубы 8
Газогенераторный котёл работает следующим образом.
Перед загрузкой топлива экран 12 устанавливают в вертикальное положение. Для этого ручку 17 поворачивают до упора вверх.
Открывают дверцу 5. В топочную камеру 1 укладывают топливо. К примеру, дрова. Дрова распределяются в топочной камере 1 на ¾ объёма. Затем разжигают топливо, забрасывая легкогорючие материалы через смотровое окно 10.. Экран 12 опускают вниз до упора с дровами. Дрова разгораются. Подачу воздуха в камеру газификации регулируют шибером, устанавливаемым над горловиной 7 (на рис.не указан)
При горении дров происходит химический процесс соединения окислителя (воздуха) с горючими элементами топлива. К горючим элементам топлива относятся: углерод (С), водород (Н), сера (S), а также горючие газы СО, Н2, СмНn. Температура воспламенения горючих газов в воздухе имеет следующее значения: водорода 580-:-590 градусов, окиси углерода 644-:-658 градусов, метана 650-:-750 градусов. При невысоких температурах горения дров в камере газификации, средняя энергия молекул значительно ниже энергии активации и поэтому лишь небольшая доля молекул топлива и окислителя способна к реакции. Основная часть горючих элементов топлива выделяются из дров в виде горючих газов, которые переходят в камеру дожигания газов через отверстия 19 в перегородке. Там, при соответствующей температуре 580-:- 750 градусов и подаче окислителя (воздуха), через трубчатый коллектор 20, они сгорают. Затем исходящие выхлопные газы входят в отверстие 21 дымовой трубы 8 и выходят в атмосферу. Создаваемая внутри топочной камеры 1 высокая температура от сгорания дров прогревает воду в водяной рубашке 2. Вода циркулируя по трубопроводам и отопительным приборам прогревает помещение. В процессе горения центр тяжести заложенной в топочную камеру 1 охапки дров смешается влево. Дрова сдвигаются вправо. Происходит это периодически, пока горят дрова. В момент, когда экран 12 займёт нижнее положение в действие вступает противовес 18, который поворачивает экран 12 влево, по ходу вращения. Этим маневром создаются условия для полноты сгорания топлива. Зола, образующаяся от сгорания дров проходит через колосниковые решётки 11 и выводится через дверцу поддувала 6.
В процессе горения можно подкладывать дрова в камеру газификации через дверцу 5 не подымая экран 12. В этом случае за счёт постепенного смещения центра тяжести охапки дров вправо экран 12 будет подыматься вверх. При этом, древесный уголь, как более лёгкий, и расположенный на нём экран 12, будут располагаться выше уровня загрузочной дверцы 5.
Идеи, проекты, Blago,
19-01-2011 22:10
(ссылка)
Устройство для образования пара в герметичной ёмкости и способ
Устройство для образования пара в герметичной ёмкости и способ образования пара в устройстве.
Название данного патента на изобретение звучит замысловато .но суть его одна - обеспечить выработку пара в условиях отсутствия электороэнергии.
Для чего же предназначено данное устройство и где может быть использован данный способ.
Прежде всего в лесу, при стерилизации/пастеризации консервированной пищевой продукции, спекания газосиликатных блоков, выработке пихтового и других эфирных масел. А также в фермерских хозяйствах. на тундре, в таёжных зимовьях и пр.
Вот нижеприведённая схема
Устройство включает герметичную емкость, в которой установлен парогенератор, состоящий из распылителя жидкости и излучателя тепловой энергии. В нижней части герметичной емкости установлена емкость для сбора неиспарившейся жидкости с указателем уровня жидкости, соединенная по трубопроводу через механизм отсечения неиспарившейся жидкости от пара, и гидроаккумулятор с распылителем жидкости, при этом трубопровод соединен с питающим трубопроводом, подающим жидкость из внешнего источника, на питающем трубопроводе установлен обратный клапан, поплавкового типа, предотвращающий прохождение по нему неиспарившейся жидкости в период подачи жидкости из емкости для сбора неиспарившейся жидкости, в качестве механизма отсечения неиспарившейся жидкости используют конденсатоотводчик. Способ предусматривает распыление жидкости над излучателем тепловой энергии через распылитель жидкости, в который жидкость поступает из внешнего источника по питающему трубопроводу через гидроаккумулятор. Неиспарившуюся жидкость
собирают в емкость для сбора неиспарившейся жидкости и также подают по трубопроводу
через механизм отсечения неиспарившейся жидкости от пара и гидроаккумулятор в
распылитель жидкости.
.
Идеи, проекты, Blago,
03-12-2013 08:54
(ссылка)
Угловая пиролизная печь.
user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
Те, кто топится обычными печами, почувствуют все преимущества этой пиролизной печи.
Уделите несколько минут прочтению этого материала и вы поймете насколько контрастны процессы сжигания топлива в обычной печи и в этой пиролизной.
Не буду хаять нашу русскую ПЕЧЬ. Она достойна уважения, величественна, а технология ее построения и разновидности имеет глубокие корни.
Но, как говорят, наше бытие меняется, не всех устраивает этот монстр, занимающий много места.
Вместо старинных технологий построения печи приходят новые. Как я уже говорил, эта печь пиролизная, занимает мало места, с учетом ее мощности 15 - 35 квт. в интенсивном режиме сжигания топлива.
Но интервал выдаваемой мощности большой, от 25 до 100%. Т.е. она может работать и выдавать от 5 квт. мощности, до 40 квт. При этом, аккумулируя часть тепловой энергии в себе.
Горит пиролизная печь на одной закладке, при интенсивном режиме сжигания топлива, до 25 часов. В режиме поддержки горения - до 3 суток. Это расчетные данные. Практические результаты могут быть другие.
Объем закладки загрузочных бункеров, 0,64 куб.м.. По весу, войдет 180 кг. топлива.
Пиролизная печь работает на естественной тяге и потребляет топливо, влажностью до 55%.
В пиролизной печи можно коптить, вялить рыбу, мясо, томить тушенную картошку чугунке, суп.
В печи нет сопряжения кирпича с металлическими деталями, все выложено из шамотного кирпича, Следовательно не нужно учитывать температурные расширения разных материалов.
Толщина стенок загрузочных бункеров в кирпич. В качестве раствора используется смесь глины с песком. В этой связи из за однородности материала и одинаковой величины коэфф. теплового расширения трещины исключены. Дверцы загрузочных бункеров крепятся снаружи анкерными болтами. (предварительно сверлят отверстие в шамотном кирпиче, туда вставляют анкреный болт и затягивают.) Это практично и надежно. Теплообменник съемный, выполнен пластинчатым, с углубленными цилиндрами .
Сделав на дымоходе, на втором этаже, каналы с купольным каскадом, можно обойтись и без теплообменника .
Электричества ей не надо. Даже если закипит вода в водогрейных трубах, сработают предохранительные клапаны. Теплообменник можно снять, если требуется где-то подремонтировать, и снова установить на место. Рекомендуется ставить на патрубке подачи два предохранительных клапана. Имеются заслонки перепуска дымогазов, что позволяет загружать топливом загрузочные бункера в любое время.
Есть плита, наличию которой так радуются наши домохозяйки. А стекляная дверца
Кстати, отверстия боковых зольных ящиков служат для подачи первичного воздуха, а отверстие, для зольного ящика в середине, служит для подачи вторичного воздуха. Количество подаваемого воздуха регулируется передвижением зольных ящиков. Печь может работать и в обычном режиме - накидали дров внутрь печи, через стеклянную дверцу и смотрите как они горят, покуривая, как перед камином и попивая виски
С успехом завершился отопительный сезон с пиролизной печью на Украине. Никаких трещин в загрузочных бункерах не выявлено. Пиролизная печь хорошо зарекомендовала себя и хозяин печи не собирается его менять на стальной пиролизник.
Подготовлена техдокументация (порядовка, деталировка и пр.) для желающих изготовить самостоятельно.
Ниже, фото процесса укладки печи.
Самый непредвзятый арбитр в оценке конструкции печи, это пользователь.
Для нас, котлостроителей, мнение пользователей свято.
Ниже хронология событий при запуске печи и его использовании одним из пользователей.
Хронология...
Пятница 20:00.
Пришвартовались на "станции". За бортом +4. Внутри +11.
С нами двое детей, поэтому разогрев происходил в ультра-форсажном режиме - на 70% загруженная дровами топочная камера + объемная пачка бумаги.
Осмотр бункеров показал, что стенки мокрые, мощные капли на плитах перекрытия, с дверок - течет...
В 21:15 к нам приехала хорошая знакомая - теплолюбивый человек, который не выносит холода.
Первая фраза - "Ого, как тепло!"
23:40 в комнатах +19 +20. В кухне > +35. Все готовы обнажиться до исподнего.
0:40 всех отправляем по койкам. Подкидываю объемное полено акации и иду спать.
Суббота. 07:00. В топочной камере все прогорело. Печь - огонь.
9:00 на 20% подгружаю бункеры.
Начались "игры" с зольниками. Особо поиграться не удалось. Печь не стала ждать (мы постоянно отвлекались на потусторонние проблемы) и без особой помпезности вышла на пиролиз.
...
21:00. На 30% загружен всего один бункер.
Ужинаем и под телевизор поочередно отрубаемся.
Воскресенье 7:00.
Все прогорело. В доме +21. Печь - огонь.
НОЧЬЮ НЕ ВСТАВАЛ!
Теперь о том, о чем не поведал автор, о неточностях в теории проекта, о недосказанном и неведомом ранее.
1. Ну вот почему автор скромно рассказывал, что расчетная температура жидкости на выходе из теплообменника +85 ? Почему он так застраховался? Ведь в реалиях все гораздо приятнее: +95 +100 держится в течении 6 часов при работе только одного бункера. Правда пришлось немного поиграться с количеством воздуха, поступающим в бункер. Но это всего 20 минут и всего один раз. Зато выставив щель = 5 мм., за 6 часов комнаты основательно прогрелись и далее всю ночь все спали максимум в майках. Мне было жарко.
2. Ну вот почему автор скромно умолчал, что при загрузке одного бункера всего на 30% печь работает без дополнительного участия часов 8-10. И почему автор лишил нас почетной обязанности рубить дрова? Почему их достаточно просто распилить бензопилой на поленья диаметром 25-30 см и длинной 50 см, а потом просто зафуговать их в бункер и забыть...
3. Мне катастрофически непонятно почему вода в ковшике, который стоит на варочной поверхности закипает через 2 минуты? Почему верхняя точка огня от пиролиза находится в 7-10 см. снизу от поверхности? Где наша суета с правильной расстановкой дров под сковородкой? Почему автор лишил нас этого?
4. Больше всего я переживаю за психику детей! Почему автор так спроектировал конструкцию печи, что все входящие (а ходоков было не мало) вместо "Здравствуйте" говорят одно и тоже - "НИ @УЯ СЕБЕ ЖАРА!" Такая, скрытая, особенность конструкции печи приводит всех местных жителей в замешательство и они теряют возможность мыслить адекватно. Они инстинктивно изумляются матерно!
5. Почему автор лишил нас еще одного увлекательного занятия - вставать ночью каждые 2-2.5 часа и по 20-40 минут растапливать остывший котел? Почему это 3,5 тонны огненно-горячего кирпича мгновенно воспламеняют довольно сырую древесину за 3 минуты при помощи пары листиков бумаги? Я даже не слежу за окончанием процесса - затолкал полено, скомкал пару-тройку газет, закинул их в камеру, закрыл дверку и ушел.
6. Что я должен ответить жене на ее удовлетворенное мурлыканье: мол в соседней с печью комнате (ванне) не просто тепло, а очень тепло. Там кафель на стене теплый. Там, простите, на горшок садиться приятно! Что это за недокументированные возможности? Как с теперь с этим жить?
Я топотю ножками и требую ответ на вопрос - КАКОЙ ВИСКИ Я ДОЛЖЕН ПОСТАВИТЬ АВТОРУ?
Юрий! Браво! Я Вас поздравляю! Чертовски удачный проект - печь превзошла все ожидания!
Что бы предотвратить возможную критику сразу скажу самый веский аргумент - это именно то, что нам хотелось!
Дымок из трубы беленький, без копоти.
Проводились испытания работы пиролизной печи в режиме поддержки.
В итоге могу с уверенностью сказать, что печь может работать и в интервале малых мощностей.
К утру печь была такой же горячей, как прежде. Нет необходимости вновь растапливать печь, расходуя дополнительное количество дров.
Выкладываю фото.
Положение зольных ящиков. Зольные ящики создают зазор, через который всасывается первичный и вторичный воздух.
Вот такая замечательная поджаристая картошка получается.
Расход дров за ночь, примерно 12 часов.
Завершается отопительный сезон....Это закладка на ночь. Никто ничего не рубит. Полено закладывается ЦЕЛИКОМ!
И добавлю жару. Последний пиролиз. Фигачит не по-детски. С двух "стволов"..
Температура в батареях поддерживалась +60. За время март-середина апреля выпалили ~ 2 куба дров.
Может работать на естественной циркуляции воды. Ввиду большого объема теплового аккумулятора, установленного наверху, вскипание теплообменника исключается.
Расход материалов:
1. Кирпич керамический 250х65х120мм - 1500 шт.
2. Кирпич шамотный ША -45 - 90 шт.
3 ША - 25 - 14 шт.
4. Плита шамотная ША-97 - 1 шт.
5. Лист стальной Ст.3 2500х1250х3мм - 2 шт.
6. Лист стальной Ст.3 3000х1500х5 мм. - 1 шт.
Комплектующие:
1.Дверца стеклянная SVT410 - 1 шт.
2.Плита двухкомфорочная, чугун П2-1 - 1 шт.
3.Решетка колосниковая Р2
(300х200мм.) - 8 шт
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
Те, кто топится обычными печами, почувствуют все преимущества этой пиролизной печи.
Уделите несколько минут прочтению этого материала и вы поймете насколько контрастны процессы сжигания топлива в обычной печи и в этой пиролизной.
Не буду хаять нашу русскую ПЕЧЬ. Она достойна уважения, величественна, а технология ее построения и разновидности имеет глубокие корни.
Но, как говорят, наше бытие меняется, не всех устраивает этот монстр, занимающий много места.
Вместо старинных технологий построения печи приходят новые. Как я уже говорил, эта печь пиролизная, занимает мало места, с учетом ее мощности 15 - 35 квт. в интенсивном режиме сжигания топлива.
Но интервал выдаваемой мощности большой, от 25 до 100%. Т.е. она может работать и выдавать от 5 квт. мощности, до 40 квт. При этом, аккумулируя часть тепловой энергии в себе.
Горит пиролизная печь на одной закладке, при интенсивном режиме сжигания топлива, до 25 часов. В режиме поддержки горения - до 3 суток. Это расчетные данные. Практические результаты могут быть другие.
Объем закладки загрузочных бункеров, 0,64 куб.м.. По весу, войдет 180 кг. топлива.
Пиролизная печь работает на естественной тяге и потребляет топливо, влажностью до 55%.
В пиролизной печи можно коптить, вялить рыбу, мясо, томить тушенную картошку чугунке, суп.
В печи нет сопряжения кирпича с металлическими деталями, все выложено из шамотного кирпича, Следовательно не нужно учитывать температурные расширения разных материалов.
Толщина стенок загрузочных бункеров в кирпич. В качестве раствора используется смесь глины с песком. В этой связи из за однородности материала и одинаковой величины коэфф. теплового расширения трещины исключены. Дверцы загрузочных бункеров крепятся снаружи анкерными болтами. (предварительно сверлят отверстие в шамотном кирпиче, туда вставляют анкреный болт и затягивают.) Это практично и надежно. Теплообменник съемный, выполнен пластинчатым, с углубленными цилиндрами .
Сделав на дымоходе, на втором этаже, каналы с купольным каскадом, можно обойтись и без теплообменника .
Электричества ей не надо. Даже если закипит вода в водогрейных трубах, сработают предохранительные клапаны. Теплообменник можно снять, если требуется где-то подремонтировать, и снова установить на место. Рекомендуется ставить на патрубке подачи два предохранительных клапана. Имеются заслонки перепуска дымогазов, что позволяет загружать топливом загрузочные бункера в любое время.
Есть плита, наличию которой так радуются наши домохозяйки. А стекляная дверца
Кстати, отверстия боковых зольных ящиков служат для подачи первичного воздуха, а отверстие, для зольного ящика в середине, служит для подачи вторичного воздуха. Количество подаваемого воздуха регулируется передвижением зольных ящиков. Печь может работать и в обычном режиме - накидали дров внутрь печи, через стеклянную дверцу и смотрите как они горят, покуривая, как перед камином и попивая виски
С успехом завершился отопительный сезон с пиролизной печью на Украине. Никаких трещин в загрузочных бункерах не выявлено. Пиролизная печь хорошо зарекомендовала себя и хозяин печи не собирается его менять на стальной пиролизник.
Подготовлена техдокументация (порядовка, деталировка и пр.) для желающих изготовить самостоятельно.
Ниже, фото процесса укладки печи.
Самый непредвзятый арбитр в оценке конструкции печи, это пользователь.
Для нас, котлостроителей, мнение пользователей свято.
Ниже хронология событий при запуске печи и его использовании одним из пользователей.
Хронология...
Пятница 20:00.
Пришвартовались на "станции". За бортом +4. Внутри +11.
С нами двое детей, поэтому разогрев происходил в ультра-форсажном режиме - на 70% загруженная дровами топочная камера + объемная пачка бумаги.
Осмотр бункеров показал, что стенки мокрые, мощные капли на плитах перекрытия, с дверок - течет...
В 21:15 к нам приехала хорошая знакомая - теплолюбивый человек, который не выносит холода.
Первая фраза - "Ого, как тепло!"
23:40 в комнатах +19 +20. В кухне > +35. Все готовы обнажиться до исподнего.
0:40 всех отправляем по койкам. Подкидываю объемное полено акации и иду спать.
Суббота. 07:00. В топочной камере все прогорело. Печь - огонь.
9:00 на 20% подгружаю бункеры.
Начались "игры" с зольниками. Особо поиграться не удалось. Печь не стала ждать (мы постоянно отвлекались на потусторонние проблемы) и без особой помпезности вышла на пиролиз.
...
21:00. На 30% загружен всего один бункер.
Ужинаем и под телевизор поочередно отрубаемся.
Воскресенье 7:00.
Все прогорело. В доме +21. Печь - огонь.
НОЧЬЮ НЕ ВСТАВАЛ!
Теперь о том, о чем не поведал автор, о неточностях в теории проекта, о недосказанном и неведомом ранее.
1. Ну вот почему автор скромно рассказывал, что расчетная температура жидкости на выходе из теплообменника +85 ? Почему он так застраховался? Ведь в реалиях все гораздо приятнее: +95 +100 держится в течении 6 часов при работе только одного бункера. Правда пришлось немного поиграться с количеством воздуха, поступающим в бункер. Но это всего 20 минут и всего один раз. Зато выставив щель = 5 мм., за 6 часов комнаты основательно прогрелись и далее всю ночь все спали максимум в майках. Мне было жарко.
2. Ну вот почему автор скромно умолчал, что при загрузке одного бункера всего на 30% печь работает без дополнительного участия часов 8-10. И почему автор лишил нас почетной обязанности рубить дрова? Почему их достаточно просто распилить бензопилой на поленья диаметром 25-30 см и длинной 50 см, а потом просто зафуговать их в бункер и забыть...
3. Мне катастрофически непонятно почему вода в ковшике, который стоит на варочной поверхности закипает через 2 минуты? Почему верхняя точка огня от пиролиза находится в 7-10 см. снизу от поверхности? Где наша суета с правильной расстановкой дров под сковородкой? Почему автор лишил нас этого?
4. Больше всего я переживаю за психику детей! Почему автор так спроектировал конструкцию печи, что все входящие (а ходоков было не мало) вместо "Здравствуйте" говорят одно и тоже - "НИ @УЯ СЕБЕ ЖАРА!" Такая, скрытая, особенность конструкции печи приводит всех местных жителей в замешательство и они теряют возможность мыслить адекватно. Они инстинктивно изумляются матерно!
5. Почему автор лишил нас еще одного увлекательного занятия - вставать ночью каждые 2-2.5 часа и по 20-40 минут растапливать остывший котел? Почему это 3,5 тонны огненно-горячего кирпича мгновенно воспламеняют довольно сырую древесину за 3 минуты при помощи пары листиков бумаги? Я даже не слежу за окончанием процесса - затолкал полено, скомкал пару-тройку газет, закинул их в камеру, закрыл дверку и ушел.
6. Что я должен ответить жене на ее удовлетворенное мурлыканье: мол в соседней с печью комнате (ванне) не просто тепло, а очень тепло. Там кафель на стене теплый. Там, простите, на горшок садиться приятно! Что это за недокументированные возможности? Как с теперь с этим жить?
Я топотю ножками и требую ответ на вопрос - КАКОЙ ВИСКИ Я ДОЛЖЕН ПОСТАВИТЬ АВТОРУ?
Юрий! Браво! Я Вас поздравляю! Чертовски удачный проект - печь превзошла все ожидания!
Что бы предотвратить возможную критику сразу скажу самый веский аргумент - это именно то, что нам хотелось!
Дымок из трубы беленький, без копоти.
Проводились испытания работы пиролизной печи в режиме поддержки.
В итоге могу с уверенностью сказать, что печь может работать и в интервале малых мощностей.
К утру печь была такой же горячей, как прежде. Нет необходимости вновь растапливать печь, расходуя дополнительное количество дров.
Выкладываю фото.
Положение зольных ящиков. Зольные ящики создают зазор, через который всасывается первичный и вторичный воздух.
Вот такая замечательная поджаристая картошка получается.
Расход дров за ночь, примерно 12 часов.
Завершается отопительный сезон....Это закладка на ночь. Никто ничего не рубит. Полено закладывается ЦЕЛИКОМ!
И добавлю жару. Последний пиролиз. Фигачит не по-детски. С двух "стволов"..
Температура в батареях поддерживалась +60. За время март-середина апреля выпалили ~ 2 куба дров.
Может работать на естественной циркуляции воды. Ввиду большого объема теплового аккумулятора, установленного наверху, вскипание теплообменника исключается.
Расход материалов:
1. Кирпич керамический 250х65х120мм - 1500 шт.
2. Кирпич шамотный ША -45 - 90 шт.
3 ША - 25 - 14 шт.
4. Плита шамотная ША-97 - 1 шт.
5. Лист стальной Ст.3 2500х1250х3мм - 2 шт.
6. Лист стальной Ст.3 3000х1500х5 мм. - 1 шт.
Комплектующие:
1.Дверца стеклянная SVT410 - 1 шт.
2.Плита двухкомфорочная, чугун П2-1 - 1 шт.
3.Решетка колосниковая Р2
(300х200мм.) - 8 шт
Метки: печь пиролизная, пиролиз, газогенерация
Идеи, проекты, Blago,
22-08-2012 13:12
(ссылка)
Пиролизная печь Blago, для отопления помещений.
Печь пиролизная имеет непосредственно печь, в кирпичном исполнении, и теплообменник, стальной, выносной, выполненный по жаротрубной системе.
Продолжительность горения на одной закладке, до 8-10 часов.
Процесс сжигания топлива разделен на две стадии: газогенерация и дожиг пирогазов. Технология ничем не отличается от польского пиролизного котла IRLEH. Только в отличия от IRLEH применена жаротрубная система теплообмена, исключен вентилятор наддува и упрощен конструктивно узел подачи вторичного воздуха.
Преимущество перед стальными пиролизными котлами:
1.Поддержание высокой температуры в ядре горения, в результате того, что вокруг камеры сгорания нет охлаждающих поверхностей. толщина стенки печи выполнена в 1,5 кирпича.
2. Чистый выхлоп и отсутствие отложения дегтя на стенках топливного бункера.
3. возможность сжигания опилок, шелухи от семян, щепы (проведены конструктивные изменения топливного бункера)
4.Работа печи не только в режиме пиролизного сжигания топлива но и в режиме объемного горения. При этом мощность котла возрастает.
5. Быстрый съем и ремонт и установка теплообменника.
6 Возможность дозагрузки дровами топливного бункера в любое время. Для этого за 5 - 10 минут до этого открывают заслонку перепуска дымогазов.
Для сжигания угля необходим дымосос и колосниковая решетка, собранная из шамотных пластин усиленная стальными пластинами из жаропрочной легированной стали.
Подготовлена техдокументация
Продолжительность горения на одной закладке, до 8-10 часов.
Процесс сжигания топлива разделен на две стадии: газогенерация и дожиг пирогазов. Технология ничем не отличается от польского пиролизного котла IRLEH. Только в отличия от IRLEH применена жаротрубная система теплообмена, исключен вентилятор наддува и упрощен конструктивно узел подачи вторичного воздуха.
Преимущество перед стальными пиролизными котлами:
1.Поддержание высокой температуры в ядре горения, в результате того, что вокруг камеры сгорания нет охлаждающих поверхностей. толщина стенки печи выполнена в 1,5 кирпича.
2. Чистый выхлоп и отсутствие отложения дегтя на стенках топливного бункера.
3. возможность сжигания опилок, шелухи от семян, щепы (проведены конструктивные изменения топливного бункера)
4.Работа печи не только в режиме пиролизного сжигания топлива но и в режиме объемного горения. При этом мощность котла возрастает.
5. Быстрый съем и ремонт и установка теплообменника.
6 Возможность дозагрузки дровами топливного бункера в любое время. Для этого за 5 - 10 минут до этого открывают заслонку перепуска дымогазов.
Для сжигания угля необходим дымосос и колосниковая решетка, собранная из шамотных пластин усиленная стальными пластинами из жаропрочной легированной стали.
Подготовлена техдокументация
Идеи, проекты, Blago,
04-11-2011 16:53
(ссылка)
Предтопок для котла Е1
Нередко пользователи котлов на газе , жидком топливе, производства Бийского котельного завода, переоборудуют котлы,для использования их на щепе, опилках. Это вполне объяснимо, если вблизи имеются достаточное количество дармового топлива, хотя влажность её порой превышает 50%
Мною разработан предтопок пиролизного типа, для опилок, щепы, влажностью до 50%, позволяющий сжигать пирогазы прямо в чреве котла.
При этом, сжигаются не только пирогазы, но и не догоревшие горючие газы в дымогазах. Воздух, направляемый для сжигания пирогазов предварительно нагревается в предтопке.
Разработана техдокументация (чертежи, спецификация) .
Мною разработан предтопок пиролизного типа, для опилок, щепы, влажностью до 50%, позволяющий сжигать пирогазы прямо в чреве котла.
При этом, сжигаются не только пирогазы, но и не догоревшие горючие газы в дымогазах. Воздух, направляемый для сжигания пирогазов предварительно нагревается в предтопке.
Разработана техдокументация (чертежи, спецификация) .
Идеи, проекты, Blago,
24-07-2011 17:16
(ссылка)
Надувное плавсредство с водомётным движ. от мускульной силы чел.
Что может быть прекраснее отдыха на воде. Загар, хрустящий песок под ногами и просачивающаяся сквозь ладони вода, с синеватым оттенком. Отдыхающие уже оценили с достоинством матрас с электроприводом. Парные моторы и удобные джойстики для управления сделали «мореплавателя» вольной птицей.
Раньше серфинг был для нас эсклюзивным видом спорта. Сейчас молодёжь едет в другие государства, чтобы кататься на морских волнах.
Большинство отдыхающих на водоёме берут с собой надувные матрасы, чтобы полежать на водной поверхности. Надувной матрас уже стал обязательным аксесуаром для отдыха на пляже, особенно среди детей и молодёжи. Зачем дрейфовать, когда можно целенаправленно плыть?
Зачем отдаваться на волю волн, если можно управлять плавсредством.?
.
Надувной матрас, имеющий водомётный движитель, с управлением от мускульных ног человека, сделают изготовленную в натуральную величину технологическую разработку, хитом сезона и обеспечат большую популярность среди молодёжи
Применение водомётного движителя от мускульной силы человека в надувных лодках для рыбалки, охоты даст возможность двигаться плавсредствам бесшумно по заболоченным и заросшим водорослями водоёмам.
Готов сотрудничать с физическими и юридическими лицами - инвесторами в разработке технологии, подаче заявки на изобретение по процедуре РСТ и выгодной продаже технологии и патента за рубежом..
Раньше серфинг был для нас эсклюзивным видом спорта. Сейчас молодёжь едет в другие государства, чтобы кататься на морских волнах.
Большинство отдыхающих на водоёме берут с собой надувные матрасы, чтобы полежать на водной поверхности. Надувной матрас уже стал обязательным аксесуаром для отдыха на пляже, особенно среди детей и молодёжи. Зачем дрейфовать, когда можно целенаправленно плыть?
Зачем отдаваться на волю волн, если можно управлять плавсредством.?
.
Надувной матрас, имеющий водомётный движитель, с управлением от мускульных ног человека, сделают изготовленную в натуральную величину технологическую разработку, хитом сезона и обеспечат большую популярность среди молодёжи
Применение водомётного движителя от мускульной силы человека в надувных лодках для рыбалки, охоты даст возможность двигаться плавсредствам бесшумно по заболоченным и заросшим водорослями водоёмам.
Готов сотрудничать с физическими и юридическими лицами - инвесторами в разработке технологии, подаче заявки на изобретение по процедуре РСТ и выгодной продаже технологии и патента за рубежом..
Метки: надувной матрас, резинова лодка
Идеи, проекты, Blago,
13-05-2010 12:18
(ссылка)
Способ уплотнения неподвижного соединения в автоклае и устройств
Изобретение предназначено для уплотнения неподвижного соединения в емкостях. Способ уплотнения неподвижного соединения в автоклаве заключается в том, что сжатие уплотняющего вещества производят в емкости уплотняющего вещества за счет изменения габаритов емкости уплотняющего вещества. Границу поверхности уплотнения неподвижного соединения уплотняющим веществом меняют за счет изменения местоположения механизма сжатия уплотняющего вещества. Устройство для уплотнения неподвижного соединения в автоклаве содержит корпус автоклава, крышку, уплотняющее вещество и механизм сжатия уплотняющего вещества. Механизм сжатия уплотняющего вещества расположен внутри корпуса автоклава и выполнен в виде диафрагмы с закрепленным на ней штоком с возможностью выхода последнего через крышку. Уплотняющее вещество размещено между крышкой и диафрагмой. По окружности крышки установлены опорные элементы, шарнирно соединенные с диафрагмой и с возможностью перемещения уплотняющего вещества к элементам неподвижного соединения корпуса автоклава и крышки. Изобретение повышает надежность уплотнения соединения.
Идеи, проекты, Blago,
19-06-2011 12:29
(ссылка)
Центратор внутренний
Для предприятий, имеющих желание наладить выпуск новых изделий предлагаю центратор внутренний, для сварки стыков трубопроводов, укрепления сводов туннелей. Он значительно проще ныне выпускаемых цетраторов.
Реферат.
Изобретение относится к устройствам для центровки концов труб и секций при сварке трубопроводов, для креплении несущих конструкций тоннелей в метро, в шахтах.
Центратор внутренний включает обечайку, механизм изменения окружности обечайки.
При этом, обечайка выполнена, с возможностью разделения поперёк оси, на определённом участке боковой поверхности, на полосы, а механизм изменения окружности обечайки осуществлён за счёт изгиба полос, вдоль оси обечайки. Торцевая поверхность обечайки имеет механизм фиксации от осевых сдвигов, выполненный в виде кольца, закреплённого на боковой поверхности обечайки.
Изобретение позволит производить качественную сварку стыков трубопроводов, имеющих деформации, ускорит монтаж несущих конструкций туннелей в метростроении, в шахтах
Реферат.
Изобретение относится к устройствам для центровки концов труб и секций при сварке трубопроводов, для креплении несущих конструкций тоннелей в метро, в шахтах.
Центратор внутренний включает обечайку, механизм изменения окружности обечайки.
При этом, обечайка выполнена, с возможностью разделения поперёк оси, на определённом участке боковой поверхности, на полосы, а механизм изменения окружности обечайки осуществлён за счёт изгиба полос, вдоль оси обечайки. Торцевая поверхность обечайки имеет механизм фиксации от осевых сдвигов, выполненный в виде кольца, закреплённого на боковой поверхности обечайки.
Изобретение позволит производить качественную сварку стыков трубопроводов, имеющих деформации, ускорит монтаж несущих конструкций туннелей в метростроении, в шахтах
Идеи, проекты, Blago,
13-12-2013 16:51
(ссылка)
Пиролизный котел для сжигания дров, щепы, опилок, авто шин,
user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
Инновационные технологии, обладающие новизной.
По каждой разработке, представленной в данном разделе, могу предоставить техдокументацию для самостоятельного изготовления и консультировать в процессе изготовления устройства.
Ежегодно в Россси выбрасывается свыше 1 млн. шт. отработанных автомобильных покрышек (ОАП). Количество накопленных ОАП превышает 1 млн. штук Территории складирования ОАП являются источником пожаров с выделением в атмосферу целого ряда токсичных соединений, местом скопления вредных насекомых и грызунов. Кроме этого, известна биологическая неуничтожаемость покрышек и загрязнение подземных вод в местах их складирования. В ходе проведенных в рамках проекта исследований совместно с Западно-Сибирским испытательным центром (ЗСИЦ) зафиксировано вымывание при контакте покрышек с водой целого ряда токсичных органических соединений: 1-(3-метилфенил)-этанон, азулен, бензотиазол, 2-метилбензотиазол, N-(2,2-диметилпропил)-N-метилбензамин, бутилированный гидрокситолуол, диэтилфталат, 2-(метилтио)-бензотиазол, дифениламин, дибутилфталат, фенантрен.
В большинстве цивилизованных стран складирование ОАП запрещено законом. Проблема утилизации ОАП в России в целом, не решена.
По зарубежным данным сжигание ОАП для получения тепла и электроэнергии является наиболее быстро развивающимся рынком в промышленности переработки отходов и является наиболее перспективным направлением их утилизации.
Сегодня редко найти автотранспортное предприятие , у которой бы была лицензия на утилизацию автотракторных шин
Во Владивостоке одна из фирм приобрела две печи по сжиганию автотракторных шин и обогревает теплицу, площадью 600 кв.м., выращивая на нем овощи. Теперь автотранспортные предприятия избавлены от приобретения лицензии на утилизацию шин, а сдают их фирме, за небольшую плату и не имеют проблем с Экологами.
Не в каждой печи можно сжигать автотракторные шины без вреда для окружающей среды. В основном, предварительно автошины проходят процесс карбонизации (науглероживание и выделение летучих) материала и сжигание летучих в пиролизных печах..
Наиболее для этих целей подходят двухбункекрные пиролизные печи BLAGO. Предварительные опыты сжигания кусков шин показал, что пиролизная печь вполне справляется с этой целью.
Проблемы, которые были выявлены при испытании печи на этом виде топлива, заключались в том, что автотракторные шины рекомендуется укладывать в загрузочные бункера по-очередно, сперва в один бункер, затем, в другой, с интервалом 2 часа. Иначе , в период интенсивной газации пиролизные газы не успевали дожечь. Но и при этом дым был не черный. Катастрофически не хватало воздуха. В итоге, мы пришли к выводу, что установка дымососа обязательна.
Последняя доработанная версия пиролизного котла для сжигания автотракторных шин включает подачу первичного воздуха не только под колосниковую решетку, но и на уровне нижней части портекотра шины.
Замечу, автотракторные шины укладываются в загрузочные бункера целиком, в диаметре до 1200 мм. При этом, проходное отверстия сопла для вывода пирогазов в камеру дожига никогда не забивается коксом от автошин. Имеются прочистные дверцы для чистки жаровых труб.
Внимание. Котел устанавливайте только вне отапливаемого помещения. Перед закладкой автотракторной шины в загрузочный бункер температура в камере дожига должна быть не ниже 1100 градусов. Разгоняете камеру дожига до такой температуры дровами и только затем укладываете автотракторную шину. При этом подачу первичного воздуха перекрываете до 80%. Иначе будет много дыма. Рекомендую для подстраховки установить циклоны типа ЦН для очистки дымогазов от сажи или ставить дымоотводящую трубу, высотой не менее 25 метров.
Может быть не все догадываются, что сжигание автошин в пиролизном котле чревато последствиями при ненадлежащем соблюдении пожарной безопасности. Прежде всего не следует открывать дверцу загрузочного бункера в период интенсивной газации, если пиролизный котел не оборудован заслонкой перепуска дымогазов. Вначале необходимо вывести пирогазы из загрузочного бункера, предварительно открыв проходной канал для вывода дымогазов, подождать не менее 5 минут, а затем уже открывать дверцу загрузочного бункера. Особенно опасна эта процедура, когда заслонка перепуска дымогазов открывается отдельно от дверцы загрузочного бункера - операторы, обслуживающие котел, забывают предварительно открыть заслонку перепуска дымогазов и пиролизный газ, вырываясь наружу, в помещение, самовоспламеняется. Образуется так называемый хлопок, в результате можно опалить лицо.
В этом пиролизном котле задвижка перепуска дымогазов соединена с загрузочной дверцей и является единым узлом. При открытии загрузочной дверцы открывается также поворотная задвижка перепуска дымогазов и пирогазы устремляются через проходной канал прямо в теплообменник. Кроме того, на случай подстраховки предусмотрена распашная дверца, которая не дает пирогазам попасть в помещение котельной.МЫ МОДИФИЦИРОВАЛИ КОТЕЛ. ТЕПЕРЬ ВСЕ ДЫМО-ГАЗЫ ПРИ ОТКРЫТИИ ЗАГРУЗОЧНОЙ ДВЕРЦЫ ВТЯГИВАЮТСЯ В ДЫМО-ОТВОДЯЩУЮ ТРУБУ.
Разработана техдокументация в 3D измерении.
А это уже результаты. Сделали этот котел в г.Южно-Сахалинск.
Тут еще необходимо учитывать тот момент, что в дровах содержится около 40% влаги, а в резине их нет.
Я предполагаю, что выделившаяся влага из дров переходит в состояние перегретого пара, с температурой не ниже 300 градусов по Цельсию.и скапливается наверху бункера. Этот перегретый пар проходит через слой древесного угля и в результате химических соединений образуется водяной газ. Вот он-то и сгорает в камере дожига, добавляя дополнительно тепловую энергию. При этом, из трубы вылетает Н2О (вода) в паробразном состоянии. Вот почему видны клубы белого дыма, даже если горят "сухие" дрова.
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
Инновационные технологии, обладающие новизной.
По каждой разработке, представленной в данном разделе, могу предоставить техдокументацию для самостоятельного изготовления и консультировать в процессе изготовления устройства.
Ежегодно в Россси выбрасывается свыше 1 млн. шт. отработанных автомобильных покрышек (ОАП). Количество накопленных ОАП превышает 1 млн. штук Территории складирования ОАП являются источником пожаров с выделением в атмосферу целого ряда токсичных соединений, местом скопления вредных насекомых и грызунов. Кроме этого, известна биологическая неуничтожаемость покрышек и загрязнение подземных вод в местах их складирования. В ходе проведенных в рамках проекта исследований совместно с Западно-Сибирским испытательным центром (ЗСИЦ) зафиксировано вымывание при контакте покрышек с водой целого ряда токсичных органических соединений: 1-(3-метилфенил)-этанон, азулен, бензотиазол, 2-метилбензотиазол, N-(2,2-диметилпропил)-N-метилбензамин, бутилированный гидрокситолуол, диэтилфталат, 2-(метилтио)-бензотиазол, дифениламин, дибутилфталат, фенантрен.
В большинстве цивилизованных стран складирование ОАП запрещено законом. Проблема утилизации ОАП в России в целом, не решена.
По зарубежным данным сжигание ОАП для получения тепла и электроэнергии является наиболее быстро развивающимся рынком в промышленности переработки отходов и является наиболее перспективным направлением их утилизации.
Сегодня редко найти автотранспортное предприятие , у которой бы была лицензия на утилизацию автотракторных шин
Во Владивостоке одна из фирм приобрела две печи по сжиганию автотракторных шин и обогревает теплицу, площадью 600 кв.м., выращивая на нем овощи. Теперь автотранспортные предприятия избавлены от приобретения лицензии на утилизацию шин, а сдают их фирме, за небольшую плату и не имеют проблем с Экологами.
Не в каждой печи можно сжигать автотракторные шины без вреда для окружающей среды. В основном, предварительно автошины проходят процесс карбонизации (науглероживание и выделение летучих) материала и сжигание летучих в пиролизных печах..
Наиболее для этих целей подходят двухбункекрные пиролизные печи BLAGO. Предварительные опыты сжигания кусков шин показал, что пиролизная печь вполне справляется с этой целью.
Проблемы, которые были выявлены при испытании печи на этом виде топлива, заключались в том, что автотракторные шины рекомендуется укладывать в загрузочные бункера по-очередно, сперва в один бункер, затем, в другой, с интервалом 2 часа. Иначе , в период интенсивной газации пиролизные газы не успевали дожечь. Но и при этом дым был не черный. Катастрофически не хватало воздуха. В итоге, мы пришли к выводу, что установка дымососа обязательна.
Последняя доработанная версия пиролизного котла для сжигания автотракторных шин включает подачу первичного воздуха не только под колосниковую решетку, но и на уровне нижней части портекотра шины.
Замечу, автотракторные шины укладываются в загрузочные бункера целиком, в диаметре до 1200 мм. При этом, проходное отверстия сопла для вывода пирогазов в камеру дожига никогда не забивается коксом от автошин. Имеются прочистные дверцы для чистки жаровых труб.
Внимание. Котел устанавливайте только вне отапливаемого помещения. Перед закладкой автотракторной шины в загрузочный бункер температура в камере дожига должна быть не ниже 1100 градусов. Разгоняете камеру дожига до такой температуры дровами и только затем укладываете автотракторную шину. При этом подачу первичного воздуха перекрываете до 80%. Иначе будет много дыма. Рекомендую для подстраховки установить циклоны типа ЦН для очистки дымогазов от сажи или ставить дымоотводящую трубу, высотой не менее 25 метров.
Может быть не все догадываются, что сжигание автошин в пиролизном котле чревато последствиями при ненадлежащем соблюдении пожарной безопасности. Прежде всего не следует открывать дверцу загрузочного бункера в период интенсивной газации, если пиролизный котел не оборудован заслонкой перепуска дымогазов. Вначале необходимо вывести пирогазы из загрузочного бункера, предварительно открыв проходной канал для вывода дымогазов, подождать не менее 5 минут, а затем уже открывать дверцу загрузочного бункера. Особенно опасна эта процедура, когда заслонка перепуска дымогазов открывается отдельно от дверцы загрузочного бункера - операторы, обслуживающие котел, забывают предварительно открыть заслонку перепуска дымогазов и пиролизный газ, вырываясь наружу, в помещение, самовоспламеняется. Образуется так называемый хлопок, в результате можно опалить лицо.
В этом пиролизном котле задвижка перепуска дымогазов соединена с загрузочной дверцей и является единым узлом. При открытии загрузочной дверцы открывается также поворотная задвижка перепуска дымогазов и пирогазы устремляются через проходной канал прямо в теплообменник. Кроме того, на случай подстраховки предусмотрена распашная дверца, которая не дает пирогазам попасть в помещение котельной.МЫ МОДИФИЦИРОВАЛИ КОТЕЛ. ТЕПЕРЬ ВСЕ ДЫМО-ГАЗЫ ПРИ ОТКРЫТИИ ЗАГРУЗОЧНОЙ ДВЕРЦЫ ВТЯГИВАЮТСЯ В ДЫМО-ОТВОДЯЩУЮ ТРУБУ.
Разработана техдокументация в 3D измерении.
А это уже результаты. Сделали этот котел в г.Южно-Сахалинск.
Тут еще необходимо учитывать тот момент, что в дровах содержится около 40% влаги, а в резине их нет.
Я предполагаю, что выделившаяся влага из дров переходит в состояние перегретого пара, с температурой не ниже 300 градусов по Цельсию.и скапливается наверху бункера. Этот перегретый пар проходит через слой древесного угля и в результате химических соединений образуется водяной газ. Вот он-то и сгорает в камере дожига, добавляя дополнительно тепловую энергию. При этом, из трубы вылетает Н2О (вода) в паробразном состоянии. Вот почему видны клубы белого дыма, даже если горят "сухие" дрова.
Идеи, проекты, Blago,
10-05-2010 19:59
(ссылка)
Устройство для паровой обработки пищевого продукта,сырья, матер.
(54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПАРОВОЙ ОБРАБОТКИ ПИЩЕВОГО ПРОДУКТА, СЫРЬЯ, МАТЕРИАЛОВ
(57) Реферат:
Устройство содержит автоклав и парообразователь, соединенные по внешней стороне трубой. В трубе установлен механизм принудительного перемещения рабочего тела. За механизмом принудительного перемещения рабочего тела установлен механизм распыления воды в рабочем теле. За парообразователем, перед входом рабочего тела в автоклав, установлен механизм смешивания рабочего тела, прошедшего через парообразователь, с рабочим телом, направленным от механизма распыления воды в рабочем теле, мимо парообразователя. На входе рабочего тела в автоклав и на выходе из автоклава установлены измерители количественных показателей рабочего тела. Изобретение позволяет уменьшить расход насыщенного пара. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
Устройство предназначено в первую очередь для снижения энергозатрат по выработке пара в области производства строительных материалов - силикатного кирпича, газосиликатных блоков.
Кирпич имеет свойство впитывать влагу для химической реакции образования единой монолитной структуры - газосиликатов кальция. Перед входом пара в автоклав и при выходе пара из автоклава устоновлены датчики, измеряющие влажность пара. Как только показатели влажности пара на выходе из автоклава и при входе в автоклав будут неизменными, прекращают подачу пара. Силикатный кирпич готов. Сейчас же, независимо от готовности силикатного кирпича, газосиликатных блоков, пар через автоклав прогоняют строго 8-9 часов.
(57) Реферат:
Устройство содержит автоклав и парообразователь, соединенные по внешней стороне трубой. В трубе установлен механизм принудительного перемещения рабочего тела. За механизмом принудительного перемещения рабочего тела установлен механизм распыления воды в рабочем теле. За парообразователем, перед входом рабочего тела в автоклав, установлен механизм смешивания рабочего тела, прошедшего через парообразователь, с рабочим телом, направленным от механизма распыления воды в рабочем теле, мимо парообразователя. На входе рабочего тела в автоклав и на выходе из автоклава установлены измерители количественных показателей рабочего тела. Изобретение позволяет уменьшить расход насыщенного пара. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
Устройство предназначено в первую очередь для снижения энергозатрат по выработке пара в области производства строительных материалов - силикатного кирпича, газосиликатных блоков.
Кирпич имеет свойство впитывать влагу для химической реакции образования единой монолитной структуры - газосиликатов кальция. Перед входом пара в автоклав и при выходе пара из автоклава устоновлены датчики, измеряющие влажность пара. Как только показатели влажности пара на выходе из автоклава и при входе в автоклав будут неизменными, прекращают подачу пара. Силикатный кирпич готов. Сейчас же, независимо от готовности силикатного кирпича, газосиликатных блоков, пар через автоклав прогоняют строго 8-9 часов.
Идеи, проекты, Blago,
20-10-2011 15:12
(ссылка)
Кирпич за час.
Что может быть важнее кирпича. Только жизнь
А жизнь связана с бытом, комфортом. А комфортные условия для проживания создаются в зданиях, сооружениях. Вот только кирпичу от этого не холодно, не жарко. (также, как и нашим чиновникам от науки, просиживающим стулья в тёплых кабинетах). Как созревал, спекался 8 часов. Так и сейчас спекается в это же время. А может ускорим этот процесс?
Прежде хотел бы на простом народном языке информировать интересующихся, как происходит процесс спекания силикатного кирпича, газосиликатных блоков.
Берутся две массы сырья: кварцевый песок (85 - 90%) и мелкая фракция не гашенной извести (10-15%)и чуток воды. Готовится силикатная масса. Известь гасится.
Для производства газосиликатных блоков к этой массе добавляется алюминиевая пудра, для вспучивания, и чуток цементу, чтобы держалась форма сырца. Эти массы смешивают и выдерживают до полного гашения извести и далее, направляются в пресс, для выпрессовки кирпичиков.(давление 15...20 МПа) Далее эти кирпичики направляются в автоклав для твердения. Для получения газосиликатных блоков смесь укладывается в предварительно подготовленные формы, в котором она (смесь) продолжает вспучиваться. (в смесь добавляйте горячую воду) Затем, верхний корж срезается. и газосиликатные блоки также направляются в автоклав для твердения.
При соединении компонентов происходит химическая реакция соединения извести (Са(ОН)2, песка SiO2 и воды Н2О.
Са(ОН)2 + SiO2 + Н2О = nСаО х SiO2 х мН2О
В результате образуются гидросиликаты кальция - твердый однородный монолит.
Но для того, чтобы получить такой однородный материал, нужны определенные условия.
Как известно большинство химических реакций активно происходят при повышенных температурах, Спекание силикатов происходит примерно при 150 - 200 градусах по Цельсию. В этой связи возникают проблемы целостности и прочности материала. Вода, содержащаяся в порах, между крупинками кварцевого песка начинает испарятся, разрывая соединения между крупицами. Силикатный кирпич получаются рыхлым. Для устранения этого явления немецкий ученый В. Михаэлис в 1880 году предложил обрабатывать известково-песчаную смесь в атмосфере насыщенного пара при температуре 150-200 градусов по Цельсию и определенном давлении, в автоклаве. При этих условиях капельки воды, располагаемые между частицами смеси вступают в химическую реакцию в жидком состоянии. В атмосфере насыщенного пара, при давлении 0,9 МПа и температуре 175 градусов по Цельсию кирпич твердеет 8...14 часов. Согласитесь, не дешевое удовольствие, иметь автоклавы, да чтобы они еще закрывались герметично.
В ныне действующих технологиях прессуется силикатная масса, после гашения извести.
Я же предлагаю гашение извести производить в среде перегретого пара, при температуре 150-200градусов по Цельсию. кварцевый песок также разогреть до этой температуры.
5Изобретение относится к области производства строительных материалов. Способ термовлажностной обработки известково-кремнеземистых силикатных материалов заключается в подаче силикатной смеси из бункера с дозатором в пресс, содержащий винтовой конвейер, во вводе процессной воды в силикатную смесь. При этом силикатную смесь подают нагретой до температуры 150-200°С в бункер, откуда через дозатор направляют в камеру смешивания, снабженную установленными на винте лопатками для смешивания силикатной смеси с паром, образующимся при испарении процессной воды. Увлажненную смесь направляют посредством винтового конвейера в прессующую камеру, а полученную сплошную нить монолитной массы разрезают на куски. Комплекс средств для термовлажностной обработки известково-кремнеземистых силикатных материалов включает бункер с дозатором, пресс, содержащий винтовой конвейер и прессующую камеру, а также механизм ввода процессной воды. Кроме того, комплекс снабжен камерой смешивания, имеющей внутреннее пространство в виде усеченного конуса и снабженной установленными на винте лопатками, а прессующая камера выполнена с возможностью наружного прогрева. Технический результат заключается в увеличении производительности и сокращение срока паровой обработки.
А жизнь связана с бытом, комфортом. А комфортные условия для проживания создаются в зданиях, сооружениях. Вот только кирпичу от этого не холодно, не жарко. (также, как и нашим чиновникам от науки, просиживающим стулья в тёплых кабинетах). Как созревал, спекался 8 часов. Так и сейчас спекается в это же время. А может ускорим этот процесс?
Прежде хотел бы на простом народном языке информировать интересующихся, как происходит процесс спекания силикатного кирпича, газосиликатных блоков.
Берутся две массы сырья: кварцевый песок (85 - 90%) и мелкая фракция не гашенной извести (10-15%)и чуток воды. Готовится силикатная масса. Известь гасится.
Для производства газосиликатных блоков к этой массе добавляется алюминиевая пудра, для вспучивания, и чуток цементу, чтобы держалась форма сырца. Эти массы смешивают и выдерживают до полного гашения извести и далее, направляются в пресс, для выпрессовки кирпичиков.(давление 15...20 МПа) Далее эти кирпичики направляются в автоклав для твердения. Для получения газосиликатных блоков смесь укладывается в предварительно подготовленные формы, в котором она (смесь) продолжает вспучиваться. (в смесь добавляйте горячую воду) Затем, верхний корж срезается. и газосиликатные блоки также направляются в автоклав для твердения.
При соединении компонентов происходит химическая реакция соединения извести (Са(ОН)2, песка SiO2 и воды Н2О.
Са(ОН)2 + SiO2 + Н2О = nСаО х SiO2 х мН2О
В результате образуются гидросиликаты кальция - твердый однородный монолит.
Но для того, чтобы получить такой однородный материал, нужны определенные условия.
Как известно большинство химических реакций активно происходят при повышенных температурах, Спекание силикатов происходит примерно при 150 - 200 градусах по Цельсию. В этой связи возникают проблемы целостности и прочности материала. Вода, содержащаяся в порах, между крупинками кварцевого песка начинает испарятся, разрывая соединения между крупицами. Силикатный кирпич получаются рыхлым. Для устранения этого явления немецкий ученый В. Михаэлис в 1880 году предложил обрабатывать известково-песчаную смесь в атмосфере насыщенного пара при температуре 150-200 градусов по Цельсию и определенном давлении, в автоклаве. При этих условиях капельки воды, располагаемые между частицами смеси вступают в химическую реакцию в жидком состоянии. В атмосфере насыщенного пара, при давлении 0,9 МПа и температуре 175 градусов по Цельсию кирпич твердеет 8...14 часов. Согласитесь, не дешевое удовольствие, иметь автоклавы, да чтобы они еще закрывались герметично.
В ныне действующих технологиях прессуется силикатная масса, после гашения извести.
Я же предлагаю гашение извести производить в среде перегретого пара, при температуре 150-200градусов по Цельсию. кварцевый песок также разогреть до этой температуры.
5Изобретение относится к области производства строительных материалов. Способ термовлажностной обработки известково-кремнеземистых силикатных материалов заключается в подаче силикатной смеси из бункера с дозатором в пресс, содержащий винтовой конвейер, во вводе процессной воды в силикатную смесь. При этом силикатную смесь подают нагретой до температуры 150-200°С в бункер, откуда через дозатор направляют в камеру смешивания, снабженную установленными на винте лопатками для смешивания силикатной смеси с паром, образующимся при испарении процессной воды. Увлажненную смесь направляют посредством винтового конвейера в прессующую камеру, а полученную сплошную нить монолитной массы разрезают на куски. Комплекс средств для термовлажностной обработки известково-кремнеземистых силикатных материалов включает бункер с дозатором, пресс, содержащий винтовой конвейер и прессующую камеру, а также механизм ввода процессной воды. Кроме того, комплекс снабжен камерой смешивания, имеющей внутреннее пространство в виде усеченного конуса и снабженной установленными на винте лопатками, а прессующая камера выполнена с возможностью наружного прогрева. Технический результат заключается в увеличении производительности и сокращение срока паровой обработки.
Идеи, проекты, Blago,
10-02-2012 21:32
(ссылка)
Природные духи
Природа одарила нас разнооборазием запахов. Неповторим запах цветов, растущих на лугах, лесных полянах. Запах свежескошенной травы, лежащей в сеновале, придаёт чарующий аромат.
Запах цветущей липы, яблони, вишни, лаванды, черёмухи создаёт хорошее настроение,
даёт возможность нам, хотя бы на время забыться от постоянных забот городского бытия.
Как-то посещая выставку прикладного творчества, моё внимание привлёк один человек, средних лет. По виду, простой, в холщовой рубашке старого деревенского покроя. Перед ним располагался складной столик. А на столике - чемоданчик. Не такой, какой мы привыкли видеть, а деревянный, типа планшета, с мелкими ячейками. В ячейках располагались стелянные флакончики.
Ну вроде тех, которые мы привыкли видеть, когда покупаем глазные капельницы или капли в нос. Но удивительно то, что вокруг этого планшета распространялся такой аромат запахов, что трудно сравнить с теми духами, которые продаются в фирменных магазинчиках.
Тут и запах свежескошенной травы и ландышей, покачивающихся на лугу. Я помню в детстве, ощущал этот запах, запах свежескошенной травы, в сеновале, когда мы, мальчишками, после ночных гуляний, засыпали спокойным сном, под этот запах. Мне кажется человеку от природы ближе естественный запах лесных и луговых трав, а не те которые продаются в фирменных магазинах. Не натуральные они. Они лишь возбуждают а не успокаивают. А ведь в наше время столько стрессов, что так хочется вдохнуть аромат спокойствия. Я имею ввиду, те естественные запахи природы, которые успокаивают человека.
Мы разговорились. Он мне рассказал, что вырабатывает он из луговых и лесных трав, выпариванием. Но у него свои секреты, с которыми он не пожелел делиться.
Прошло несколько лет, но, у меня до сих пор остались воспоминания от этой встречи.
Я уже сам заинтересовался этой технологией получения душистых веществ.
Для получения эфирных масел из природных растений мною разработана мобильная парогенерирующая установка - парогенератор автоклавноый, работающий на дровах, угле. Он миниатюрное, но размер автоклава достаточный, для того, чтобы получить эфирное масло и настой из луговых и лесных трав, пихты, ели, можжевельника.
Изготовить это оборудование могут в любой мастерской. Давление - до 0,7 атм. Температура 110-115 градусов.
Кому интересно, могут связаться со мной. Чем могу, помогу. Может быть и чертежи предоставлю
Как мало мы знаем о запахах, окружающих нас в природе. Как много неизведанного в них. Это кладезь для тех, кто решиться заняться бизнесом на этом поприще познания природного богатства отдушин...
Запах цветущей липы, яблони, вишни, лаванды, черёмухи создаёт хорошее настроение,
даёт возможность нам, хотя бы на время забыться от постоянных забот городского бытия.
Как-то посещая выставку прикладного творчества, моё внимание привлёк один человек, средних лет. По виду, простой, в холщовой рубашке старого деревенского покроя. Перед ним располагался складной столик. А на столике - чемоданчик. Не такой, какой мы привыкли видеть, а деревянный, типа планшета, с мелкими ячейками. В ячейках располагались стелянные флакончики.
Ну вроде тех, которые мы привыкли видеть, когда покупаем глазные капельницы или капли в нос. Но удивительно то, что вокруг этого планшета распространялся такой аромат запахов, что трудно сравнить с теми духами, которые продаются в фирменных магазинчиках.
Тут и запах свежескошенной травы и ландышей, покачивающихся на лугу. Я помню в детстве, ощущал этот запах, запах свежескошенной травы, в сеновале, когда мы, мальчишками, после ночных гуляний, засыпали спокойным сном, под этот запах. Мне кажется человеку от природы ближе естественный запах лесных и луговых трав, а не те которые продаются в фирменных магазинах. Не натуральные они. Они лишь возбуждают а не успокаивают. А ведь в наше время столько стрессов, что так хочется вдохнуть аромат спокойствия. Я имею ввиду, те естественные запахи природы, которые успокаивают человека.
Мы разговорились. Он мне рассказал, что вырабатывает он из луговых и лесных трав, выпариванием. Но у него свои секреты, с которыми он не пожелел делиться.
Прошло несколько лет, но, у меня до сих пор остались воспоминания от этой встречи.
Я уже сам заинтересовался этой технологией получения душистых веществ.
Для получения эфирных масел из природных растений мною разработана мобильная парогенерирующая установка - парогенератор автоклавноый, работающий на дровах, угле. Он миниатюрное, но размер автоклава достаточный, для того, чтобы получить эфирное масло и настой из луговых и лесных трав, пихты, ели, можжевельника.
Изготовить это оборудование могут в любой мастерской. Давление - до 0,7 атм. Температура 110-115 градусов.
Кому интересно, могут связаться со мной. Чем могу, помогу. Может быть и чертежи предоставлю
Как мало мы знаем о запахах, окружающих нас в природе. Как много неизведанного в них. Это кладезь для тех, кто решиться заняться бизнесом на этом поприще познания природного богатства отдушин...
Идеи, проекты, Blago,
13-04-2010 11:15
(ссылка)
Бронезащита.
Есть идея организации бронезащиты ЖВО человека по технологии противоудара , когда пуля, врезаясь в броню получает встречный удар в виде высвобождающейся тепловой энергии от микровзрывов, микрокапсул. Энергия от микровзрыва направляется строго на поверхность пули.
Кроме того, предусмотрены:
- "преграды", которые молниеносно изменяют траекторию пули.
- реакции, которые "срезают", "истирают", "растворяют" острый конец пули,
- процессы, которые затрудняют вход пули в композитный материал брони и выталкивают его в обратном направлении.
Нужен творческий коллектив и лаборатория для проведения НИиОКР.
На рисунке предложен универсальный вариант расположения капсул с зарядом для противодействия бронебойным пулям со стальным сердечником..
Нынешние бронежилеты и другие защищающие от пуль и осколков средства всё ещё далеки от совершенства. Они тяжелы, неудобны и непрактичны, так как не могут должным образом защитить те части тела солдат, которым необходимы подвижность и гибкость, в первую очередь — руки и ноги.
Поэтому многие эксперты склоняются к выводу, что броня будущего фактически должна принять жидкую форму.
Американские исследователи создали смесь из микроскопических частиц кварца в гликоли полиэтилена. Когда материал погружают в STF, кварцевые частички поглощаются волокнами ткани.
В обычном режиме ткань сохраняет гибкость, но когда материал встречается с внезапным напряжением, вроде попадания пули, частицы кварца автоматически создают дополнительное сопротивление.
Израильская компания ApNano создала новые материалы, которые, будучи многократно прочнее и легче стали, могут стать основой для необычайно прочной наноброни.
Новые материалы названы "неорганические фуллерен-подобные наноструктуры" (inorganic fullerene-like nanostructures - IF). С точки зрения химии, они представляют собой сульфиды металлов: вольфрама, молибдена, титана и ниобия. Ученые научились синтезировать их в непривычных формах, в виде наночастиц - трубок и сфер - подобных углеродным нанотрубкам и шарикам-фуллеренам с поперечником всего в десятки атомов. Составленные из таких частиц материалы показывают необычайно высокую прочность и превосходную способность абсорбировать удар, сохраняя после воздействия начальную форму. Так, в опытах образцы IF на основе вольфрама останавливали стальные снаряды, летящие на скорости 1,5 км/с (при этом в точке удара создавалось давление до 250 тонн на квадратный сантиметр)(!), а также - выдерживали статическую нагрузку в 350 тонн на квадратный сантиметр.
Теперь ApNano намерена перейти к развитию аналогичных образцов на основе титана, которые, как ожидают изобретатели IF, окажутся еще более прочными, чем вольфрамовые, да к тому же - при в четверо меньшем весе. Авторы работы отмечают, что IF дешевле и проще в производстве, чем углеродные нанотрубки и фуллерены, а также - менее огнеопасны.
.
Установившееся равновесие между средствами поражения и защиты критично и просуществует недолго. Если будут созданы пассивные средства бронезащиты ЖВО, по эффективности превосходящие существующие, в выборе средств поражения ЖВО вновь будет сделан рывок вперед, На смену бронебойным средствам поражения придут более совершенные. И бороться с новейшими бронебойными системами только оптимизацией пассивных средств бронезащиты станет малоэффективным.
Надо больше уделять внимание не на технологию пассивной бронезащиты, будь-то "молекулярная брона", "жидкая броня", "наноброня" и т.п., а комплесно подходить к этому вопросу.
Наряду со средствами пассивной бронезащиты использовать технологию противоудара.
КПД имеет свою противоположность- Коэффицент бесполезного действия.(КБД)
КПД движется относительно своей противоположности, и пока движется- СУЩЕСТВУЕТ.
Как только КПД станет 100%- Противоположность ИСЧЕЗНЕТ, а с исчезновением противоположности исчезнет ДВИЖЕНИЕ КПД, в связи с чем КПД- перестанет существовать. Но так как из ВСЕГО нелязя ничего вычесть- ЭТО НЕРЕАЛЬНО.
Поэтому чем выше процент КПД тем сильнее энергия сопротивления коэффицента бесполезного действия.
При 99,999% процентах КПД- энергия КБД превышает энергию нашей реальности, и приближается к энергии МИРОЗДАНИЯ.
При 99,999% процентах КБД - энергия КПД превышает энергию точки и приближается к АПОКАЛИПСИСУ.
Но это еще предстоит испытать человечеству на своей шкуре... к своей беде...
Конструкция многослойного гибкого бронежилета с ячейками является аналогом армейского бронежилета "DRAGON SKIN", принятым на вооруже нии США.
На рис.1 изображена многослойная броня.
Многослойная броня, состоит из слоёв 1 высокомодульных волокон, расположенных одна над другой, вдоль жизненно-важных органов (ЖВО) человека. Нижние слои 1 высокомодульных волокон образуют тыльную прокладку 2. Верхние слои 1 – лицевую прокладку 3. Для противодействия движению пули, (осколка), слои 1 высокомодульных волокон расположены между веществами 4, усиливающими противодействие. При этом, вещества 4 расположены в ячейках 5, образованных слоями 1 высокомодульных волокон, лицевой прокладки 3. Для усиления противодействия вещества 4 могут быть:
- взрывчатыми,
- могут иметь определённую форму, изменяющую направление движения пули (осколка), при соударении с веществами 4.
- могут быть выполнены в форме твёрдых шаров или овальных, многогранных цилиндров из карбида бора или кремния.
- могут быть выполнены из дайнима ( высокомодульный полиэтилен)
Для придания жёсткости ячейки 5 пропитывают STF- жидкостью, суспензией, густеющей при быстром сдвиге от ударно-проникающего воздействия пули (осколка).
При этом увеличиваются аммортизационные свойства многослойной брони.
Многослойную броню получают следующим образом.
Тыльную прокладку 2 собирают из высокомодульных слоёв 1 волокон и прошивают между собой. Лицевую прокладку 3 собирают из высокомодульных слоёв 1, прошивая их в шахматном порядке и образуя. ячейки 5. Лицевую прокладку 3 и тыльную прокладку 2 прошивают между собой. В ячейки 5 вставляют вещества 4.
Противодействие многослойной брони ударно-проникающему воздействию пули, осколка осуществляется следующим образом (варианты):
а) Вещество в ячейках имеет монолитную твёрдую структуру в форме шара или овального круглого цилиндра. В качестве веществ используются карбид бора или карбид кремния.
При попадании пули (осколка) на поверхность ячейки 5, стенка ячейки, выполненная из слоя 1 высокомодульных волокон, разрывается. Так как высокомодульные волокна пропитаны суспензией, густеющей при быстром сдвиге от ударно-проникающего воздействия пули, осколка, ячейки 5 твердеют. При этом, от прогиба слоёв,параллельно процессу твердения осуществляется движение ячсеек, расположенных по соседству движению пули, к поверхности движущейся пули. Расположенные в них карбид кремния тормозит движению. Увеличивается трение между ними. Образующаяся жёсткая конструкция из затвердевших слоёв 1 высокомодульных волокон имеющая пористую структуру,начинает аммортизировать при ударно-проникающем воздействии пули (осколка). При движении пуля (осколок) соударяются с твёрдыми шарами ( овальными цилиндрами) из карбида бора или карбида кремния.(веществами 4).
Шары (овальные цилиндры) трескаются. От них отлетают осколки, которые затем оседают в ячейках. Пуля (осколок) меняет траекторию полёта. Часть кинетической энергии теряется. Затем, пуля (осколок) вновь врезается в слой 1 высокомодульных волокон соседней ячейки 5 Часть кинетической энергии тратится на разрыва слоя 1 высокомодульных волокон. Далее, пуля(осколок) врезается в шар (овальный цилиндр), расположенный в этой ячейке 5. Итак продолжается до тех пор, пока пуля (осколок) не выйдут из многослойной брони или не застрянут в нём.
б) Вещество в ячейках 5 взрывчатое. в форме микрокапсул.
При попадании пули на поверхность ячейки 5, стенка ячейки 5, выполненная из слоя1 высокомодульных волокон, разрывается. Образуется щель. Через эту щель пуля(осколок) совершает ударно-проникающее воздействие на вещество 4, расположенное в ячейке 5. Вещество 4 реагирует. Образуется плазма и газы. Так как ячейка 5 разорвана от ударно-проникающего воздействия пули (осколка), газы начинают вырываться под давлением, через эту щель, выдавливая пулю 5 из щели в противоположном движению пули направлении. Ячейки 5 начинают раздуваться от образующихся газов и переходить окончательно в жёсткую форму, от сдвига слоёв 1 высокомодульных волокон, увеличивая амортизационные свойства многослойной брони. Так как высокоммодульные волкна очень крепкие, разрыв от газов по весму слою маловероятен. Образующаяся плазма затупляет острый конец пули и разлагает его.
Предусмотрен механизим охлаждения бронежилета. Имеется оригинальный способ соединения тканей кевлара между собой. Но это пока секрет.
При производстве технического алмаза образуется большое количество наночастиц, которые нигде не используются. Упаковав эти частицы в капсули или смешав с неиспаряющейся жидкостью можно значительно улучшить противодействие брони бронебойным пулям.
Отзывы независимых экспертов.
Рецензии независимых экспертов обнадёживают. Вот выдержки из них. ...."Ваш принцип на рисунке хорош, но принцип - "пуля вязнет". Подходит для ПМ, осколков, пуль со смещённым ц.т. и колюще-режущих орудий. Сразу обрадую - от АКМ жилет спасёт на расстоянии около 300 м, не убъет, но гематома и контузия обеспечена (пробивается рельс на расстоянии 100 м - кинетическая энергия переходит в тепловую). Представленный образец чешуи (Dragon Skin) спасёт если будет усилен вторым или третьим слоем.
Представленный образец (аналог) жилета имеет существенный недостаток (Dragon Skin) - стальная пуля с малым смещением центра легко уйдёт между чешуёй (особенно при ударе по касательной). При увеличении массы пули такая форма не обеспечит надёжного опирания на нижние слои, не забывайте об инерционности стоящих неподвижно пластин ( пуля как бы проломит площадь - прогнёт - сильный удар обеспечен) снизу нужен костюм, смягчающий удары. Хотя в образце использованы и нити. Защита достаточная от образцов НАТО, но не калашникова...."
"...Забудьте про любой полиэтилен. он не только будет плавиться, но и выплёскиваться и распадаться на СО2 и другие компоненты и будут макро кратеры и не поможет никакой магнетик. Используйте структуру типа напёрсточной насечки в сторону пули, на титаново-каучуковой основе, а заполнение ВВ чувствительное к удару и температуре, при ударе пули она будет сжимать ВВ, которое синициирует рядом лежащие направленные вдоль жилета заряды, которые смогут раздробить пулю большого калибра. Заряды должны срабатывать между слоем напёрстной насечки и основы, т.е. воздушный зазор между слоями. ВВ можно использовать жидкое, тогда порцию израсходованного заряда можно заменять самотёком. Решить вопрос с самопроизвольной детонацией остальных зарядов, также легкоо решить. Противокалибр сразу повысится на порядок..."
Если бы была возможность финансирования данного проекта со стороны Государства, всё двигалось бы значительно быстрее. На одном энтузиазме далеко не уехать.
Идеи, проекты, Blago,
31-08-2009 20:51
(ссылка)
Полезность и новизна. Из цикла ТРИЗ.
Вечный двигатель.
Каждому ясно, что если молоток и болт с гайкой продолжают до сих пор совершенствоваться, то более сложные системы, например, автомобиль, , самолёт , радиолокатор, робот, принципиально обладают коллосальным числом вариантов их построения и большим числом принципов., на которых они могут быть построены. Поскольку темы буквально окружают нас , то выходит, что начинать надо усовершенствовать первое, что приглянется?
Не совсем так. выбираемую задачу надо проверить на два категория.
Первый из них - полезность. То, что мы задумали должно приносить пользу. Или. как сказано в руководствах по изобретательству, давать экономический или социальный эффект. Экономический эффект. это экономия материала , увеличение изделий, производимых станком, повышение надёжности изделий.....
Социальный эффект - это улучшение условий труда, улучшение медицинской диагностики, профилактики и т.п.
Второй категорий, по которому надо проверить выбираемую задачу. - не противоречит ли предполагаемое её решение законам физики или, говоря кратко, решаема ли она принципиаольно.
Классический пример принципиально не решаемых задач, правда, изрядно затасканный, - древняя задача создания вечного двигателя, то есть устройства, которое создаёт энергию из ничего.
Несмотря на то, что защищаясь от сотен изобретателей, предлагающих разные варианты вечных двигателей, Французкая академия наук ещё в 1775 году постановила не принимать к рассмотрению эти проекты, они продолжают поступать до сих пор. Время от времени в бюро по изобретениям рназных стран появляются лица с фантастическим блеском в глазах и. застеничиво улыбаясь сообщают, что проблема вечного двигателя наконец-то ими разрешена. как правило, это способные люди, которые могли бы создать новые, полезные устройства.
Совсем иное дело двигатели, которые только на первый взгляд кажутся творящими энергию из ничего, а на самом деле утилизируют некоторые свойства окружающей природы. Это устройства, использующие разность температур земной коры на разных глубинах, движение воздуха и морские прибои, тепло земного покрова вблизи вулканов. и др. Ряд остроумных изобретени, использующих эффекты такого типа уже нашёл практическое применение.
задача создания вечного двигателя отнюдь не одинока. Сюда примыкает задача управления силой тяготения для осуществления полёто, поднятия тяжестей... так блестяще "решённая" Г. Уэлсом в книге "Первые люди на луне", с помощью изобретённого им вещества - кейворита. Силу тяготения Земли действительно можно устранить, (продолжение следует)
Идеи, проекты, Blago,
14-05-2010 20:51
(ссылка)
Энергетика будущего
О том, как последовательно и целенаправлено губили гениальные разработки, ученых, изобретателей в области " свободной энергии". .
Автор – Юрий Бровко
В конце прошлого века в США работал физик Н. Тесла, серб, один из первых лауреатов Нобелевской премии, от получения которой он отказался. В 1885 г. он продемонстрировал работу своего трансформатора, и от турбины Ниагарской ГЭС (мощность 5000 л.с.) зажёг в радиусе 25 миль без проводов и выключателей угольные лампы накаливания. После этого один из его энергетических проектов получил поддержку и стал финансироваться Морганом. Н. Тесла на специальном полигоне создал свои энергетические установки, работавшие на принципе «свободной энергии» (сегодня мы бы сказали – на основе энергии вакуума). Когда в 1898 г. с их работой познакомился Морган, то он распорядился все установки и полигон уничтожить, ибо понял, что если им дать дорогу, то органическое топливо человечеству больше никогда не потребуется. Вот с тех пор мир и «ищет энергию»…
Этот эксперимент по зажиганию угольных электроламп на расстоянии без подводящих проводов сумел повторить только русский учёный Филиппов, который от созданной им установки из С-Петербурга зажёг электролампы в Царском Селе. Это был уникальный учёный-универсал: он был доктором математики, физики, химии, философии. Зимой 1914 г. он направил в Генштаб России решение, позволявшее исключить войны из практики человечества – через семь дней об этом было опубликовано в жёлтой прессе, а ещё через три дня его нашли убитым в своём домашнем кабинете, причём жандармы не смогли определить способ убийства.
В «ТМ» (№10, 1962 г.) была опубликована статья В. Василевского, в которой сообщалось, что ещё в 1917 г. приехавший в США эмигрант из Португалии Андрес изобрёл горючее для ДВС, добавляя к простой воде некоторые простые и дешёвые химикалии (несколько капель на ведро воды). Это горючее было испытано специальной государственной комиссией на автомобиле в пробеге Нью-Йорк – Вашингтон и обратно. После этого одна из крупнейших нефтяных монополий США за два миллиона долларов наличными купила у Андреса документацию и права на это изобретение, спрятав его в своих сейфах. Сам Андрес через два дня после получения денег бесследно исчез. Достоверность изобретения этого водного горючего подтверждалась рядом публикаций (газета «Эсквайр», статьи в журнале «Труды морского института США» в 1926 и 1936 гг.). Данным статьи В. Василевского можно полностью доверять, ибо за этим скрывался бывший начальник отдела научно-технической разведки КГБ СССР, возглавлявший его с 30-х годов.
И на чём же тогда основан крик об «энергетическом кризисе»?..
В конце 60-х правительство Японии обратилось к нам с предложением продать им за 100 млн. долларов фонд отказных заявок нашего патентного ведомства. Тогдашний Предсовмина А. Косыгин собрал совещание, пригласив на него ряд академиков АН. На вопрос: «можно ли продать японцам наш фонд отказных заявок?» они тут же дружно ответили – «ни в коем случае!» Дескать, продажа этого фонда может причинить большой ущерб (!?) не только нашей стране, но и другим. Тем самым этот самый «интеллектуальный капитал» консервировался, а определённые научные кланы получали возможность безнаказанно заниматься «патентным гешефтом».
Тем не менее, под давлением результатов научной практики, полученных в ведущих научно-прикладных центрах, Госкомизобретений в 1975 г. вводит специальный класс: псевдо-«перпетуум-мобиле», куда относит реально работающие опытные машины, имеющие КПД больше КПД цикла Карно (или больше единицы). Перечислю некоторые: авт.св. №№ 270059, 762706, 743145, 890534, 748750, 738015… (их многие тома). Запрет продолжает существовать. Подобное возможно при условии, что в системе НИОКР действовала разветвлённая организация, имеющая связи и возможности контроля на всех уровнях управления.
В 1964 г. было принято закрытое Постановление, позволяющее применять психиатрию ко всем критикующим «святые» академические догматы. Подтверждая нерушимость этих «святых» установок, акад. Лифшиц всех, кто критикует «святую относительность» и термодинамику, публично объявил параноиками («ЛГ», № 24/78г.).
Давайте ка вдумаемся в факт, изложенный в статье Е. Ленц («Похищение вечного двигателя». «Сегодня», 14.01.2000 г.), посвящённой судьбе учёного О. Грицкевича, работавшего во Владивостоке. Оказывается, О. Грицкевич занимался весьма перспективной разработкой гидродинамического генератора с КПЭ (коэффициент преобразования энергии) больше единицы, которая позволяла вообще отказаться от органического топлива и традиционных систем. Разработка была утверждена Высшим Инновационным Советом. В 1994 г. О. Грицевич был на приёме у Сосковца по вопросу увеличения финансирования и форсирования окончания работ – в этом ему было отказано. Обращался он и к премьерам – секретариаты ответили однотипно: идея прекрасная, но средства ищите сами. Установка О. Грицкевича была экологически чистой. В итоге, вся команда «параноиков», занимавшаяся вместе с О. Грицкевичем «антинаучной» деятельностью, была вместе с семьями вывезена в США, где им через месяц было предоставлено американское гражданство и созданы все условия для развития «паранойи» и размножения «параноидальных» студентов.
В 1974 г. в США был разработан шеститактный ДВС (двигатель внутреннего сгорания), имеющий КПЭ в два раза больше традиционного. Суть: пятый такт – впрыскивание воды; шестой такт – работа водяного пара. Во-первых, этот двигатель имел КПЭ, заведомо превышающий КПЭ цикла Карно. Во-вторых, принимая КПЭ хорошего ДВС того времени равным 55% (наши «разболтанные» имели 42-50%), то КПЭ шеститактного ДВС оказывается больше единицы.
В 30-е годы компания «Шелл» объявила конкурс на создание автомобиля с минимальным расходом топлива. «Забудем», что ещё до войны были созданы «студебеккеры» с расходом топлива 5,5 литра на 100 км. Рекорд принадлежит японцам – в 1986 году специально созданный ими автомобиль израсходовал на 100 км всего… 0,055 литра бензина (около 44 граммов). Надеюсь, ясно, что нет сегодня заводов, производящих подобные двигатели.
Понятно, что все эти ДВС имеют КПД больше, чем «недосягаемый» КПД цикла Карно.
Это же вытекает из принципа работы холодильников д.т.н. В. Зысина, работающих по изобретённым им «треугольным циклам». Эти холодильники мелкосерийными партиями выпускались с 1962 г. и при своей работе вообще не требовали внешнего подвода энергии (см. его публикацию 1962 г.). В 1978 г. д.т.н. В. Зысину было выдано авт. св. № 591667 на реально работающий бесприводный холодильник, производящий холод за счёт тепла охлаждаемых тел. Но… холодильники были сняты с производства и «забыты».
В качестве ещё одного примера изъятия из научного обращения достижений науки приведу справку об открытии №13 от 18.12.62 г. «Закономерность передачи энергии при ударе», позволяющего создать механический «перпетуум-мобиле». Открытие доказывает, что классическая теория удара не имеет места на практике, и что энергия отскока тела после удара может быть больше его энергии до удара. Добиваясь признания, д.т.н. Е. Александров многочисленным комиссиям демонстрировал убедительный эксперимент: стальной закалённый шарик свободно падал с высоты, скажем, 10 метров, на стальную закалённую плиту, лежащую на жёстком основании, и подпрыгивал на… 14-15 метров. На этом принципе также можно создать простую энергоустановку.
В электротехнике мы обнаруживаем, что лет за 8-10 до начала вселенских компаний об «энергетическом кризисе» уже были созданы и реально работали демонстрационные «перпетуум-мобиле». В 1921 году в печати сообщалось об изобретении А. Хаббарда, создавшего генератор, который двигал лодку без подвода к нему внешней энергии. В 1928 году Л. Нидершот изобрёл электрический генератор, выдававший 300 Вт без подвода к нему внешней энергии. В 1927 году Т. Браун (Англия) получает патент на способы создания движущей силы и мощности за счёт электрического поля. Позднее, в 1955 году, работая во Франции, он демонстрировал установку, которая развивала скорость до 600 миль в час, используя поле до 2 тысяч электронвольт. После этого работы были закрыты, а изобретателя увезли на работу в США.
В 1934 г. Н. Тесла демонстрировал автомобиль с электродвигателем, источником для которого был генератор по сей день неизвестной конструкции.
В 1960 г. Стовбуненко, по разработкам которого было принято специальное решение ВПК, демонстрировал на стареньком «Москвиче» свои электродвигатели, позволявшие ездить целый день по городу на энергии обычного аккумулятора.
Ряд серийно выпускаемых машин имеет КПЭ больше единицы. Например, электроотбойный молоток НЭТИ-2К имеет КПЭ превращения электрической энергии в механическую, равный 4,5.
В духовной общине (Линден, Швейцария) с 1980 года работают электростатические машины Баумана суммарной мощностью 750 кВт, обеспечивающие все бытовые нужды посёлка. Таким образом, в 1980 году в мире появился населённый пункт, который раз и навсегда решил все энергетические проблемы, изгнав за порог, как органическое топливо, так и все мифы о «кризисе».
Какой-то бред? – оно, конечно, «но»… Это «но» заключается в том, что ещё в 70-е годы прошлого века при изучении закономерностей работы генераторов Грамма русские учёные доказали, что закон Ома здесь не имеет места. Кстати, синхронный генератор столяра Грамма, без особых изменений работающий и по сей день, был создан ещё в 1842 г., когда в науке не было ни электротехники, как таковой, ни закона Ома, ни теории Максвелла.
В 1881 г. Н. Слугинов (позже был убит вместе с Видеманом за публикацию работы, где была доказана абсурдность концепции «тепловой смерти» Вселенной) открыл энергетическую ассиметрию в процессе электролиза воды. В его опытах энергия на выходе была почти на 30% больше, чем энергия на входе. Это противоречило ортодоксальным «законам сохранения», и эффект «замазали». Правда, в 1980 г. учёные США восстановили эту энергетическую ассиметрию электролиза воды, доказав, что при использовании сбросного тепла паровой турбины «кпд» электролиза воды достигает 120%.
А вот пример, касающийся использования электроэнергии в процессах электролиза. Ещё в 1890 году при электрохимическом получении меди из сернистых руд в промышленности Германии и Франции на один её килограмм расходовалось 0,6 киловатт-часа электроэнергии. Сегодня – в 5 раз больше. Это результат того, что многие эффективные технологические процессы утеряны нами из-за высокомерного отношения к прошлому науки.
Эти справки – в качестве прелюдии к решениям И.С. Филимоненко… 1957 год. Под его руководством был создан «перпетуум-мобиле», который не просто производил «вредную» энергию (в виде пара высокого давления) и давал на выходе «вредные» водород и кислород, но и… подавлял радиацию! По развитию этой разработки в 1960 г. было издано специальное секретное Постановление ЦК и СМ СССР, известное как «три К» (Келдыш, Курчатов, Королёв). Однако после смерти Курчатова разработку начали «ужимать», а после смерти Королёва – закрыли вообще. Работу установки специальная комиссия АН СССР признала противоречащей «законам природы», автора уволили, исключили из партии, разжаловали вплоть до рядового и объявили «шизиком». Затем в 1989-91 гг. работы были частично возобновлены – несколько опытных установок были заложены в Челябинской области, но до ума их не довели, а использовать передвижную установку для ликвидации аварии на Чернобыльской АЭС отказались. И.С. Филимоненко был вновь уволен.
Судьба разработок И.С. Филимоненко – это преступление против России, совершённое нашей «святой АН» (я закончил факультет «Т» МИФИ и представляю, о чём говорю). В 1991-93 гг. эксперты из США изучали работу действующей установки И.С Филимоненко (первого варианта), но так и не сумели понять принципы работы. В 1994 г. по указу ЕБНа она была демонтирована и вывезена в США вместе с частью персонала (не все захотели стать предателями). И за истекшие 40 лет все «эксперты и спецы», изучавшие работу этого «перпетуум-мобиле», не сумели толком в нём разобраться. В 1996 г. «ходоки» от Сороса предлагали И.С.Филимоненко подписать чек на 100 млн. $ за проведение «консультаций» по работе установки. Но подписать его можно было только в США или Канаде – как он объяснял мне ситуацию, это был билет в один конец. Он отказался от 100 млн. $ и возможности «жить красиво», поэтому в одной из статей о нём есть фразочка: «Филимоненко – человек крайне непрактичный, к тому же патриот. Он предпочитает жить в бедности, зато на Родине».
Подводя черту под деятельностью и разработками «параноиков», хотелось бы сказать «радетелям свобод и красивых жизней»: если США сумели бы, начиная с 1972 года, понять принцип работы подобных установок, то от вас даже черти ни в одном аду не смогли бы найти и малейших отпечатков. И, кстати, «дерьмократы» сегодня могут писать статьи «о красивой жизни» в том числе и благодаря тому, что И.С. Филимоненко летом 1991 г. (во время операции «Буря в пустыне») «не поленился» написать «пару страничек» в Политбюро, в результате чего не состоялась Третья Мировая Война, в которой сгорели бы не только «тупые совки» и «патриоты». Поэтому напомню им Брюсова: «Не рассуждай, не хлопочи, Безумство – ищет, Глупость – судит».
Идеи, проекты, Blago,
07-08-2012 08:48
(ссылка)
Установка для переработки разлив. нефтепродуктов масел "BLAGO-M"
user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
с.т. +79177171909
Установка для переработки разлившихся нефтепродуктов, отработанных масел, пропаривания емкостей.
Целесообразно ли восстановление отработанного масла.
В периоды кризиса остро встают вопросы экономии сырья и материалов, вторичного использования ресурсов, восстановления выработавших ресурс механизмов и материалов
Потребление моторных масел в мире составляет примерно 60 млн. т в условном топливе.
За год на территории РФ собирается около 1,7 млн. т различных отработанных масел (ОМ). Переработке при этом подвергается до 0,25 млн. т, или 15%, что составляет 3,3% от общего объема потребления.
О необходимости сбора и переработки ОМ свидетельствует тот факт, что из примерно 100 т нефти получают только 10 т моторного масла, а при переработке 100 т ОМ можно получить более 80 т уже готового к употреблению продукта.
В процессе эксплуатации моторных масел в них накапливаются продукты окисления. Это асфальтосмолистые соединения, нагар, лаковые отложения и др. Чтобы предотвратить выпадение осадка этих вредных соединений, в масло вносят моюще-диспергирующие присадки, которые удерживают продукты окисления в коллоидном (взвешенном) состоянии.
Моторное ОМ относится к категории опасных отходов, является источником загрязнения окружающей среды. Его нельзя сливать в мусорные баки, канализацию или на землю. Из-за присущей вязкости такое масло прилипает ко всему, от песка до оперения птиц. Отработанные масла не растворимы, химически устойчивы и могут содержать токсические химические соединения и тяжелые металлы. В естественных условиях масло разлагается в течение длительного времени.
Для основного состава транспортных предприятий тема утилизации ОМ – одна из самых злободневных. Организация и содержание пунктов сбора ОМ, хранение, транспортировка, переработка – все это требует финансовых затрат. В реальности незначительную часть ОМ сжигают, а бо'льшую часть все-таки сливают либо на почву, либо в водоемы и канализацию.
Процесс восстановления отработанных масел..
Процесс восстановления отработанного моторного масла в современном понимании включает удаление из него коллоидных веществ, кислот, битумных отложений, механических частиц и химического осадка, удаление газов, водного конденсата, придание восстановленному продукту цвета и запаха оригинала.
В зависимости от примененного процесса регенерации получают две-три фракции базовых масел, из которых путем компаундирования и введения присадок получают товарные масла: регенерированные моторные можно использовать как трансмиссионные, гидравлические масла, СОЖ и пластичные смазки, а кроме того, их используют при производстве асфальта.
Обычно при восстановлении в первую очередь механическим путем удаляют свободную воду и твердые частицы. Затем идет теплофизическая фаза – выпаривание. За этой фазой происходит физико-химическая обработка. Дело в том, что при фильтрации ОМ наблюдается весьма незначительный эффект очистки за счет присутствия многофункциональных присадок, в составе которых есть моющий компонент. Окисные соединения, которые под действием присадок находятся в коллоидном мелкодисперсном состоянии, необходимо с помощью коагулянтов несколько увеличить в объеме, тогда масло становится фильтруемым.
На следующем этапе регенерируемое масло подвергают микрофильтрации, пропуская его через мембраны, различающиеся как производительностью, так и термической устойчивостью, поскольку традиционным способом увеличения удельной производительности мембран является снижение вязкости жидкости за счет повышения температуры.
Высшей целью регенерации является получение масел с характеристиками, превосходящими первоначальные свойства продукта, поступившего на восстановление. Это возможно, но для этого кроме вышеперечисленных этапов обработки ОМ требуется применять химические способы регенерации, связанные с использованием сложного оборудования и большими затратами. Реально же очищенные ОМ обладают достаточным запасом эксплуатационных свойств, обеспечивающих применение в менее нагруженных узлах и агрегатах машин.
Наука не стоит на месте. Разработана отечественная технология, получившая название «BLAGO-M», в основе которой процесс отделения твердых частиц, выпаривания свободной воды и физико-химической обработки (фильтрации, снижение вязкости за счет повышения температуры). Все циклы регенерации отработанного масла осуществляются в одной установке.Метод позволяет очищать и осветлять минеральные моторные масла без применения кислот и щелочей, полностью восстанавливая масляную основу при минимальных затратах.
Для выпаривания, отстаивания и снижения вязкости используется газогенераторная печь, теплообменная поверхность которой входит непосредственно в емкость с гетерогенной смесью.
В качестве топлива для печи используются дрова, отработанное масло, которое впрыскивается в печь посредством горелки, к примеру - ОМС-600.
Предоставлю техдокументацию для самостоятельного изготовления.
yblagodarov@yandex.ru
с.т. +79177171909
Установка для переработки разлившихся нефтепродуктов, отработанных масел, пропаривания емкостей.
Целесообразно ли восстановление отработанного масла.
В периоды кризиса остро встают вопросы экономии сырья и материалов, вторичного использования ресурсов, восстановления выработавших ресурс механизмов и материалов
Потребление моторных масел в мире составляет примерно 60 млн. т в условном топливе.
За год на территории РФ собирается около 1,7 млн. т различных отработанных масел (ОМ). Переработке при этом подвергается до 0,25 млн. т, или 15%, что составляет 3,3% от общего объема потребления.
О необходимости сбора и переработки ОМ свидетельствует тот факт, что из примерно 100 т нефти получают только 10 т моторного масла, а при переработке 100 т ОМ можно получить более 80 т уже готового к употреблению продукта.
В процессе эксплуатации моторных масел в них накапливаются продукты окисления. Это асфальтосмолистые соединения, нагар, лаковые отложения и др. Чтобы предотвратить выпадение осадка этих вредных соединений, в масло вносят моюще-диспергирующие присадки, которые удерживают продукты окисления в коллоидном (взвешенном) состоянии.
Моторное ОМ относится к категории опасных отходов, является источником загрязнения окружающей среды. Его нельзя сливать в мусорные баки, канализацию или на землю. Из-за присущей вязкости такое масло прилипает ко всему, от песка до оперения птиц. Отработанные масла не растворимы, химически устойчивы и могут содержать токсические химические соединения и тяжелые металлы. В естественных условиях масло разлагается в течение длительного времени.
Для основного состава транспортных предприятий тема утилизации ОМ – одна из самых злободневных. Организация и содержание пунктов сбора ОМ, хранение, транспортировка, переработка – все это требует финансовых затрат. В реальности незначительную часть ОМ сжигают, а бо'льшую часть все-таки сливают либо на почву, либо в водоемы и канализацию.
Процесс восстановления отработанных масел..
Процесс восстановления отработанного моторного масла в современном понимании включает удаление из него коллоидных веществ, кислот, битумных отложений, механических частиц и химического осадка, удаление газов, водного конденсата, придание восстановленному продукту цвета и запаха оригинала.
В зависимости от примененного процесса регенерации получают две-три фракции базовых масел, из которых путем компаундирования и введения присадок получают товарные масла: регенерированные моторные можно использовать как трансмиссионные, гидравлические масла, СОЖ и пластичные смазки, а кроме того, их используют при производстве асфальта.
Обычно при восстановлении в первую очередь механическим путем удаляют свободную воду и твердые частицы. Затем идет теплофизическая фаза – выпаривание. За этой фазой происходит физико-химическая обработка. Дело в том, что при фильтрации ОМ наблюдается весьма незначительный эффект очистки за счет присутствия многофункциональных присадок, в составе которых есть моющий компонент. Окисные соединения, которые под действием присадок находятся в коллоидном мелкодисперсном состоянии, необходимо с помощью коагулянтов несколько увеличить в объеме, тогда масло становится фильтруемым.
На следующем этапе регенерируемое масло подвергают микрофильтрации, пропуская его через мембраны, различающиеся как производительностью, так и термической устойчивостью, поскольку традиционным способом увеличения удельной производительности мембран является снижение вязкости жидкости за счет повышения температуры.
Высшей целью регенерации является получение масел с характеристиками, превосходящими первоначальные свойства продукта, поступившего на восстановление. Это возможно, но для этого кроме вышеперечисленных этапов обработки ОМ требуется применять химические способы регенерации, связанные с использованием сложного оборудования и большими затратами. Реально же очищенные ОМ обладают достаточным запасом эксплуатационных свойств, обеспечивающих применение в менее нагруженных узлах и агрегатах машин.
Наука не стоит на месте. Разработана отечественная технология, получившая название «BLAGO-M», в основе которой процесс отделения твердых частиц, выпаривания свободной воды и физико-химической обработки (фильтрации, снижение вязкости за счет повышения температуры). Все циклы регенерации отработанного масла осуществляются в одной установке.Метод позволяет очищать и осветлять минеральные моторные масла без применения кислот и щелочей, полностью восстанавливая масляную основу при минимальных затратах.
Для выпаривания, отстаивания и снижения вязкости используется газогенераторная печь, теплообменная поверхность которой входит непосредственно в емкость с гетерогенной смесью.
В качестве топлива для печи используются дрова, отработанное масло, которое впрыскивается в печь посредством горелки, к примеру - ОМС-600.
Предоставлю техдокументацию для самостоятельного изготовления.
Метки: масла, переработка масел, отработанное масло, моторное масло, регенерация
В этой группе, возможно, есть записи, доступные только её участникам.
Чтобы их читать, Вам нужно вступить в группу
Чтобы их читать, Вам нужно вступить в группу
