Откройте свой Мир!

Развитие строительства ведёт к увеличению спроса на современные строительные материалы. Тенденция увеличения спроса запускает рост предложений. Увеличивается разнообразие предлагаемых строительных материалов. Вследствие чего растут цены, а также конкуренция в этом сегменте рынка.
Тем не менее, рынок строительных материалов сегодня всё ещё испытывает недостаток в высокотехнологичных строительных материалах, которые имеют улучшенные теплотехнические характеристики, а также всё большую роль играет экологическая чистота и универсальность стройматериалов.
Среди материалов, отвечающих вышеперечисленным требованиям, следует выделить газосиликаты автоклавного твердения, к которым относятся пеносиликатные и газосиликатные блоки. Эти материалы сравнительно дешевле, чем пенобетоны и ячеистые бетоны, а так же отвечают современным экологическим стандартам. Радиоактивный фон у газосиликатных блоков на порядок ниже в сравнении со строительными материалами, основным скрепляющим компонентом в которых выступает цемент. Исходя из вышеперечисленных преимуществ газосиликатных блоков, они являются востребованной продукцией, что гарантирует своевременный сбыт.
Газосилакат изготавливаю тмокрым способом. При мокром способе производства газосиликата помол песка осуществляется в шаровой мельнице с одновременной подачей в нее воды.

Мокрый помол песка наиболее рационален и экономичен.

Тонкость помола песка зависит от количества загружаемого песка в мельницу и степени наполнения ее камер мелющими телами. Полученный песчаный шлам проходит через сито для отделения не размытых частиц, нарушаемых структуру газосиликата.

Шлам получают силосах, расположенных над уровнем земли, которые наполняются им при помощи пневматических установок. Из шаровой мельницы шлам поступает в мерник-дозатор.При наполнении мерника шламом впускное отверстие его автоматически закрывается,сжатый воздух под давлением 6 – 8 атмосфер входит в мерник и выталкивает шлам из мерника в силос.

Силосы опорожняются самотеком, для чего их размещают над дозаторами шлама и бетономешалками.

Шлам дозируютв открытой ванне дозатора, где его подогревают острым паром до температуры 40 –45 оС.

Дозировкупеска и извести осуществляют весовыми дозаторами разных систем. Весьма точное отвешивание должно быть при дозировке алюминиевой пудры. Все компоненты газобетонной массы смешиваются в передвижной газорастворомешалке которая может передвигаться при помощи мостового крана, кран балки или тельфера, а также по рельсовому пути. Применение передвижной газорастворомешалки СМ-553 лучше, чем неподвижной, так как в этом случае не нарушается процесс вспучивания газобетонной массы при двойном переливании ее из растворомешалки в разливочный ковш и из него в форму.

Составные части газобетонной массы загружаются в газорастворомешалку в следующей последовательности. Сначала заливается песчаный шлам, потом известь. Смесь перемешивается в течении 5 мин. Затем всыпается в газорастворомешалку точно отмеренное количество алюминиевой пудры в виде водной суспензии, продолжая перемешивания еще в течении 5 мин мешалкой, при этом вибрация и вращение лопастного вала продолжается.

Тщательное перемешивание массы имеет очень большое значение, так как при недостаточном смешивании газосиликат может иметь неодинаковую по величине и неравномерно распределенную пористость, что снижает его прочность и ухудшает теплоизоляционныесвойства. Но и слишком долго перемешивать суспензию алюминиевой пудры с раствором нельзя, так как газовыделение может начаться уже в газорастворомешалке и после заливки в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания.

Газосиликатную массу разливают в формы через два отверстия в нижней части мешалки при помощи гибких рукавов. Формы представляют собой металлические ящики с разъемными стенками, скрепляемых клиньями.

К подготовленным формам подают растворомешалку и заливают массой формы на 2/3 или¾ высоты, учитывая увеличение объема массы при газовыделении.

Заливаемая в формы масса должна иметь такую вязкость, чтобы до начала схватывания вяжущего вещества твердые, жидкие и газообразные компоненты ее не разделялись и масса не расслаивалась.

Затем производят вибрирование массы. В результате чего резко ускоряется процесс вспучивания газосиликата и повышается качество газосиликатных изделий.

Газосиликатная масса в обычных производственных условиях вспучивается в пределах от 15 до 50 мин; процесс вибров-спучивания продолжается всего лишь от 1 до 3 мин.

Параметры вибрирования изменяются в зависимости от объемного веса газосиликатных изделий.

Вибро-вспучивание газосиликатной массы по сравнению с обычном способом вспучивания газосиликатаимеет технико-экономические преимущества:

1. структурная прочность массы после прекращения вибрирования нарастает очень быстро благодаря меньшему В/Т;

2. времявы держивания изделий до автоклавной обработки значительно сокращается в следствии их большей прочности;

3. продолжительность запаривания изделий в автоклавах тоже уменьшиться, так как изделия при загрузке в автоклавы сохраняют еще температуру около 60-70оС и обладают большей начальной прочностью;

4. качество газосиликатных изделий, получаемых с применением вибро-вспучивания, улучшается:

4.1 изделия получаются с более мелкой и равномерно распределенной пористостью;

4.2 усадочные деформации уменьшаются благодаря меньшему В/Т;

4.3 вибро-вспученый газосиликат более морозостоек, чем обычный;

Сырьевые материалы и технологическое оборудование при этом не меняется по сравнению с обычным способом производства газосиликата, кроме дополнительной установки вибро-площадок.

Изделия выдерживаются в формах до автоклавной обработки не более 1 часа в отапливаемом помещении, либо в камере микроклимата, после чего срезают горбушку и разрезают на изделия нужных размеров.

Горбушку срезают машинами типа К-386/3, в настоящее время на заводах ячеистого бетона применяют резательную технологию, обеспечивающую высокую точность размеров,прямолинейность граней и отсутствие масляных пятен на поверхности. Благодаря резательной технологии повышается степень заполнения автоклава, снижается металлоемкость производства, резко уменьшается количество ручных операций.

Затем идет тепловлажностная обработка изделий. Для запаривания изделий в автоклавах используют влажный насыщенный водяной пар, быстро конденсирующийся и создающий водную среду в порах материала. При поступлении из котельной сухого насыщенного пара его увлажняют при помощи специальных увлажнителей. Перегретый пар для автоклавной обработки не применяется. Давление пара в изотермический период запаривания обычно составляет от 9 до 13 атмосфер (175-190оС).необходимость подъема давления до 9 атмосфер объясняется тем, что интенсивность растворения SiO2 в растворе Са(ОН)2 начинается при температуре 170-175оС.

Расход пара на 1 м3 газобетона колеблется от 225 до 300 кг.

В целях наиболее экономического использования пара автоклавы работают с перепуском пара из одного автоклава в другой: в только что загруженный изделиями автоклав сначала подают отработанный пар из другого автоклава, в котором изотермический период запаривания уже окончился, лишь после выравнивания давления в обоих автоклавах начинается выпуск в первый автоклав свежего пара из котельной .Перепуск обработанного пара из одного автоклава в другой осуществляется постепенным открыванием парового вентиля.

Процесс тепловлажностной обработки по характеру происходящих при этом физико-химических явлений может разделится на три стадии.

Первая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и продолжается до тех пор, пока температура обрабатываемых изделий не будет равна температуре пара. Эта стадия характеризуется преимущественно физическими явлениями. Впускаемый в автоклав пар начинается охлаждаться и конденсироваться от соприкосновения с холодными изделиями и внутренней поверхностью автоклава. Вначале конденсирующийся пар осаждается на внешних поверхностях изделий, а затем по мере повышения давления проникает в капилляры и поры изделий, конденсируясь в которых, также создает водную среду.

Вода растворяет окись кальция и другие растворимые соединения, входящие в состав изделий, и образует их растворы.

Следовательно,образование растворов в порах и капиллярах изделий будет в свою очередь способствовать конденсации водяного пара и дальнейшему увлажнению изделий.Наконец, капиллярные свойства материала являются одной из причин конденсации водяного пара в порах изделий. Таким образом, первая стадия тепловлажностной обработки в автоклавах заключается в основном в создании в порах материала и на его поверхности водной среды, необходимой для дальнейших физико-химических процессов, приводящих к образованию нужных форм гидросиликата кальция.

Вторая стадия начинается при достижении в автоклаве 175-190оС, чему способствует давление пара приблизительно 9-13 атмосфер. К началу этого периода поры материала заполнены уже водным раствором гидроокиси кальция, который начинает взаимодействовать с кремнеземом.

РастворимостьSiO2 повышается с увеличением содержания в растворе гидроксильных ионов ОН- — от диссоциации Са(ОН)2, что в свою очередь зависит от температуры: с возрастанием температуры растворимость Са(ОН)2 увеличивается. В начале взаимодействия кремнезема с известью ионы ОН гидратируют молекулы SiO2 и образуют SiO2* Н2О. Гидратированные молекулы SiO2 вступают в соединение с ионами Са и образуют силикаты кальция, находящиеся в коллоидальном состоянии. Первоначально эти новообразования возникают на поверхности отдельных песчинок. По мере роста коллоидных оболочек вокруг зерен кварца эти оболочки образуют сплошную массу сросшихся между собой песчинок, окаймленных гелем гидросиликата кальция.

В дальнейшем коллоидный характер гидросиликата кальция переходит в кристаллические. Мелкие кристаллы, образующиеся в различных местах коллоидной массы, представляют собой многочисленные центры кристаллизации. Под влиянием температуры и при наличии водной среды они быстро разрастаются и создают своеобразную мелкокристаллическую структуру материала.

Таким образом, во второй стадии тепловлажностной обработки в водной среде при повышенной температуре происходит образование гидросиликата кальция вначале в коллоидном состоянии, которое затем постепенно переходит в кристаллическое.

Третья стадия процесса тепловлажностной обработки протекает после прекращения подачи пара в автоклав; она характеризуется постепенным снижением давления в автоклаве. В результате снижения давления воды, заполняющая поры изделий, интенсивно испаряется,раствор становится насыщенным и происходит осаждение гидросиликата кальция,увеличивающего прочность сцепления отдельных песчинок. Продолжающееся обезвоживание способствует дегидратации соединений, составляющих массу материала. Наибольшее значение имеет дегидратация геля SiO2.

Таким образом, в последней стадии запаривания к основному фактору образования прочности материала – перекристаллизация гидросиликата кальция – добавляется фактор прочности от дегидратации геля кремнезема.
Разработана техдокументация для желающих изготовить самостоятельно. Имеется возможность изготовить установку. user-05@list.ru blagodar05@gmail.com user-05@mail.ru с.т.89177171909 Развитие строительства ведёт к увеличению спроса на современные строительные материалы. Тенденция увеличения спроса запускает рост предложений. Увеличивается разнообразие предлагаемых строительных материалов. Вследствие чего растут цены, а также конкуренция в этом сегменте рынка. Тем не менее, рынок строительных материалов сегодня всё ещё испытывает недостаток в высокотехнологичных строительных материалах, которые имеют улучшенные теплотехнические характеристики, а также всё большую роль играет экологическая чистота и универсальность стройматериалов. Среди материалов, отвечающих вышеперечисленным требованиям, следует выделить газосиликаты автоклавного твердения, к которым относятся пеносиликатные и газосиликатные блоки. Эти материалы сравнительно дешевле, чем пенобетоны и ячеистые бетоны, а так же отвечают современным экологическим стандартам. Радиоактивный фон у газосиликатных блоков на порядок ниже в сравнении со строительными материалами, основным скрепляющим компонентом в которых выступает цемент. Исходя из вышеперечисленных преимуществ газосиликатных блоков, они являются востребованной продукцией, что гарантирует своевременный сбыт. Исходя из вышеперечисленных преимуществ газосиликатных блоков, они являются востребованной продукцией, что гарантирует своевременный сбыт.
Линия для спекания пеноблоков состоит из парогенератора , двух автоклавов , имеющих герметичный затвор , емкость для воды . Каждый автоклав по 7,9 куб.м., в диаметре 1420мм. и длиной 5,0 метра. В один автоклав входит 4 поддона газосиликатных блоков – сырца, по 32 шт. размерами 600х300х200мм.
В качестве топлива для генерации пара используются уголь дрова, печное топливо, газ, диз. топливо.



user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909

Данная разработка автоматического угольного котла в корне меняет представление о традиционно-принятых принципах котлостроения.
Здесь положен принцип выдвижения основной массы топлива к очагу горения, снизу-вверх. При этом, можно регулировать процесс горения, изменяя в количественном отношении поток первичного воздуха и также следить за качеством дожигания горючих газов, регулируя поток вторичного воздуха. В результате, основные узлы и механизмы меньше подвержены тепловым напряжениям, а топливо успевает просушится, до подачи в ядро возгорания. При этом, излишняя влага успевает стечь вниз, в зольный ящик. Хочу отметить также, что конструкция автоматического угольного котла позволяет получать при сжигании основного вида топлива газ и жидкие горючие продукты..
Использовать данный автоматический котле можно при отоплении социальных учреждений: детские садики, школы, дома отдыха, одиночные многоквартирные дома.
Можно также его использовать при отоплении коттеджей, частных домов.
При сжигании угля, птичьего помета, опилок, можно получать жидкие виды топлива, газ и на базе этого построить местную эл/станцию.
Конструкция данного автоматического угольного котла выполнена профессионально и просто.
Профессионалы этого дела вполне разберутся по выложенным рисункам, а кто пожелает построить котел готов подготовить техдокументацию и консультировать в процессе изготовления автоматического угольного котла "BLAGO"

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
Не имеет аналогов в мировой практике.
Лес, ценнейшее богатство нашей страны, источник биоэнергии.
При переработке древесины, сельскохозяйственных культур, остаются много отходов большую часть из которых выкидывают, загрязняя природу, эколандшафт. Отходы производства занимают большие территории, пагубно влияют на здоровье животных и людей. Предприятия, занимающиеся деревообработкой, имеют проблемы с утилизацией опил. Лесорубы попросту сжигают ветки, сучья, не найдя им применения. Да и транспортные расходы по перевозке отходов играют большую роль.

Деревообрабатывающим предприятиям, располагаемым внутри России, не выгодно производить пеллеты, т.к. высокая составляющая по потребляемой эл/энергии при производстве пеллет, плюс транспортные расходы, съедают всю прибыль.
Сельскохозяйственные предприятия имеют большое количество отходов при переработке зерна, плодов и также испытывают трудности в утилизации лузги, скорлупы от косточек и пр.
Есть ряд предприятий в России и за рубежом, в т.ч. металлургические предприятия, кремниевые заводы, "Русал", потребляющие древесный уголь. Причем, объемы потребления большие и с каждым годом растут.

Теоретические аспекты.
Для производства топливных брикетов или пеллет необходим равномерно измельченный материал относительной влажностью 8-10%.
Подходящими характеристиками изначально обладают отходы (опилки и мелкая стружка), возникающие при обработке предварительно высушенной доски (обычно при производстве столярных изделий, вагонка, окна, двери, паркет и пр). Во всех остальных случаях (отходы пилорам, горбыль, балансы, щепа) материал имеет повышенную влажность и его необходимо сушить.
Физический смысл процесса сушки заключается в удалении воды из материала, поэтому производительность сушильного оборудования правильно измерять в количестве удаленной влаги за единицу времени, а не в скорости получения сухого материала на выходе. Обратите внимание на таблицу ниже:
Количество влаги, которое необходимо испарить, чтобы получить 1 тонну сухих (10%) опилок при различной начальной влажности сырья.


Влажность сырья на входе в сушилку (отн), % 30% 40% 50% 60% 70%
Необходимое количество входящего материала для сушки, кг 1286 1500 1800 2250 3000
Количество испаренной влаги, кг 286 500 800 1250 2000

Про сырые опилки обычно говорят, что они имеют влажность 40-50%. Если они при этом намокли при хранении, то их влажность может быть и 70%.
Как же происходит сушка в реальной ситуации? Из таблицы видно, что в первом случае, когда влажность материала 40%, сушилке необходимо будет испарить за час всего лишь 500 кг воды, а при влажности 60% - уже 1250 кг. Из приведенного примера видно, что требования к сушильному оборудованию зависят от начальной влажности сырья очень сильно, это необходимо понимать и учитывать.

Тепло для сушки
Известно, что для эффективной сушки нужен подвод внешней тепловой энергии. Поэтому работа любой сушилки возможна только в паре с теплогенератором, который вырабатывает необходимое для сушки тепло. Известно, что для испарения одной тонны воды необходима тепловая энергия, с учетом потерь, мощностью порядка 1 МВт.

Виды сушилок
Сегодня применяется несколько способов сушки опилок и других сыпучих материалов, достоинства и недостатки которых мы вкратце рассмотрим.

Сушильный барабан

Сушка опилок в сушильном барабане является способом традиционным, наиболее проверенным и надежным. В то же время этот способ не лишен некоторых недостатков, побуждающих искать альтернативные технологии.
далее...

Аэродинамическая сушилка-измельчитель АС-4


Лишена основных недостатков сушильного барабана, обладает рядом преимуществ и набором своих фирменных проблем.

Диспергатор

Еще один вариант аэродинамической сушилки.
По сравнению с с сушилкой АС имеет ряд существенных недостатков и никаких, известных нам, преимуществ.

Китайская пневматическая сушилка

Влажные опилки движутся потоком горячего воздуха по "змеевику" и по пути сохнут. Скорость сушки, при приемлемых габаритах, находится на уровне 100-150 кг в час, что в общем то соответствует возможностям шнековых брикетеров. Данные о производительности китайскими поставщиками и нашими посредниками приводятся, как правило, завышенные.

Ленточная сушилка

Ленточные — для сыпучих и волокнистых материалов (искусственные волокна и др. полимеров); высушиваемый материал движется по бесконечной ленте (или на нескольких последовательно расположенных лентах), натянутой между ведущим и ведомым барабанами. Сушка осуществляется горячим воздухом или топочными газами, движущимися вдоль лент или в перекрёстном токе. Находит применение в составе мощных биотопливных производств за рубежом.

KDS Micronex

Для полноты обзора следует упомянуть канадскую сушилку-измельчитель KDS, послужившую прототипом для других аэродинамических сушилок. По заверениям производителя, особенностью является то, что теплогенератор не требуется, а сушка происходит за счет выделения кинетической энергии при измельчении частиц материала.
Также существуют вакуумные, микроволновые и другие не указанные в обзоре способы сушки.

В существующих комплексах по подготовке сыпучих материалов (щепа опилки, шелуха от семян, скорлупы от орехов, солома) к брикетированию, предусмотрены газогенераторы для нагрева теплоносителя, сушильные барабаны (в большинстве случаев) для удаления влаги, а также парогенераторы, генерирующие пар для нагрева материала и выделения лигнина, как связующего при брикетировании или гранулировании.

ПРЕДЛАГАЕМ ТЕХДОКУМЕНТАЦИЮ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ УСТАНОВКИ ДЛЯ СУШКИ, ТОРРЕФИКАЦИИ И УГЛЕВЫЖИГАНИЯ ОПИЛОК, ЩЕПЫ. В этой установке большинство функций, выполняющихся на отдельном оборудовании, объединены в одном. Так, если сушка сыпучего материала осуществлялась в сушильных барабанах, куда подавался теплоноситель, в виде отработанных выхлопных газов от тепло генератора, то здесь тепло генератор и сушильные барабаны(ворошители) объединены в одном устройстве.
Но это еще не все, Непосредственно в котле предусмотрены механизмы для сушки сыпучих материалов, в среде горячих газов. При этом, сыпучий материал располагается между коробами-жалюзями, а горячие газы пронизывают их.
Следует учесть, что при сушке, торрефикацуии и углевыжигании сырья выделяется много летучих горючих газов,(эфирные масла, смолы, деготь) которые можно:
-дожечь в другой топочной камере, в среде кислорода воздуха.
- конденсировать в горючую жидкость и получать печное топливо или, пропуская через ректификационную колонку, получать бензин, диз/топливо.
При этом, горючие газы выводятся отдельно влаги. Имеются отдельные патрубки для вывода паров влаги и горючих газов.
Часть сырья ссыпается в топочную камеру для сжигания и получения тепловой энергии. Интенсивность сжигания регулируется оборотами вентилятора.
Не буду вдаваться в подробности, как происходит сушка, торрефикация и углежжение сыпучих материалов, скажу лишь что процесс можно полностью автоматизировать .
Продукты окисления летучих в обычных условиях топочного горения уже как правило не подвергаются восстановлению (кислород потраченный на их окисление так и остается в их составе в виде паров Н2О какие, пройдя камеру дожига и соответствующие каналы в теплосъёмной части котла - вылетают в дымоход), то с углекислым газом СО2 картина совсем иная, а именно - он сразу же (еще находясь в слое, где происходит закалка древесного угля) взаимодействует с этим же углём (углеродом - С) и восстанавливается из диоксида в оксид углерода (причем - в нормальных режимах работы топки котла, как правило, весь диоксид превращается в угольном слое в оксид):
СО2 + С = 2СО.. Вот этот оксид углерода является горючим газом и выводится через патрубок для конденсации в горючую жидкость. Но прежде эти газы должны пройти через установку каталитической полимеризации ПОТРАМ-ФТ. Замечу, горючие газы выделяются только при получении древесного угля, в котором преобладает экзотермическая реакция.

На данной установке, как я полагаю, можно перерабатывать нефтешлам. Смешивая с опилками нефтешлам можно переработать в полукокс, горючие газы, а их в свою очередь направить в ретификационную колонну, для получения жидких видов топлива
Предложение уникально в своем роде, не имеет аналогов и практически воплотимо на деревообрабатывающих предприятиях, располагаемых вдали от транспортных узлов. Черные пеллеты значительно превосходят по теплотворной способности, выпускаемые отечественной промышленностью и достигают 19 Мдж/кг. Одно из направления сбыта данной продукции - кремниевые заводы, которые из года в год наращивают производство промышленного кремния. Постоянным спросом черные пеллеты пользуются среди котельных западно-европейских стран. Большим спросом черные пеллеты пользуются среди состоятельных граждан, для отопления каминов.Данное оборудование уникально в своем роде, т.к. при относительной дешевизне его изготовления производительность его достаточно высока. К примеру на данном оборудовании можно перерабатывать 350 - 400 кг/час. опилок, щепы. а расходы на его изготовление не сравнимы с теми расходами, которые затрачивают производители зарубежного оборудованимя. Кроме того. вы получите синтез-газ, который можете направить, после очистки, для получения электрической энергии или на другие нужды. К примеру, для приготовления еды в газовых плитах. Кроме того, при эксплуатации данного оборудования вырабатывается горячая вода, пар, который можно направить на технологические нужды.Мы можем изготовить данное оборудование или предоставить техдокументацию для самостоятельного изготовления, включая консультацию в процессе изготовления оборудования.

Звоните, с.т. 89177171909 или пишите: user-05@list.ru/ Для информации, прилагаем расход материалов.: Расход материалов. Лист, Ст.09Г2С, t=5mm. – 6,90 кв.м. Лист, Ст.09Г2С, t=3mm. - 0,48 кв.м. Лист, Ст.09Г2С, t=10mm. – 0,65 кв.м. Лист, Ст.3, t=8mm - 0,27 кв.м. Лист, Ст.3, t=5mm - 14,0 кв.м. Лист, Ст.3, t=3mm - 1,5 кв.м. Труба, диам. 426мм, Ст.09Г2С - 1,4 м. Труба, диам. 219мм, Ст.09Г2С - 0,7 м. Труба, диам. 100мм, Ст.09Г2С - 0,72 м. Труба профильная 100х100х5мм - 5,5 м. Труба профильная 50х50х4мм - 4,0 м. Уголок 45х45х4мм. – 8,5 м. Читайте далее:http://blago-tt.ru/
.

Природа одарила нас разнооборазием запахов. Неповторим запах цветов, растущих на лугах, лесных полянах. Запах свежескошенной травы, лежащей в сеновале, придаёт чарующий аромат.

Запах цветущей липы, яблони, вишни, лаванды, черёмухи создаёт хорошее настроение,
даёт возможность нам, хотя бы на время забыться от постоянных забот городского бытия.
Как-то посещая выставку прикладного творчества, моё внимание привлёк один человек, средних лет. По виду, простой, в холщовой рубашке старого деревенского покроя. Перед ним располагался складной столик. А на столике - чемоданчик. Не такой, какой мы привыкли видеть, а деревянный, типа планшета, с мелкими ячейками. В ячейках располагались стелянные флакончики.
Ну вроде тех, которые мы привыкли видеть, когда покупаем глазные капельницы или капли в нос. Но удивительно то, что вокруг этого планшета распространялся такой аромат запахов, что трудно сравнить с теми духами, которые продаются в фирменных магазинчиках.
Тут и запах свежескошенной травы и ландышей, покачивающихся на лугу. Я помню в детстве, ощущал этот запах, запах свежескошенной травы, в сеновале, когда мы, мальчишками, после ночных гуляний, засыпали спокойным сном, под этот запах. Мне кажется человеку от природы ближе естественный запах лесных и луговых трав, а не те которые продаются в фирменных магазинах. Не натуральные они. Они лишь возбуждают а не успокаивают. А ведь в наше время столько стрессов, что так хочется вдохнуть аромат спокойствия. Я имею ввиду, те естественные запахи природы, которые успокаивают человека.
Мы разговорились. Он мне рассказал, что вырабатывает он из луговых и лесных трав, выпариванием. Но у него свои секреты, с которыми он не пожелел делиться.
Прошло несколько лет, но, у меня до сих пор остались воспоминания от этой встречи.
Я уже сам заинтересовался этой технологией получения душистых веществ.
Для получения эфирных масел из природных растений мною разработана мобильная парогенерирующая установка - парогенератор автоклавноый, работающий на дровах, угле. Он миниатюрное, но размер автоклава достаточный, для того, чтобы получить эфирное масло и настой из луговых и лесных трав, пихты, ели, можжевельника.
Изготовить это оборудование могут в любой мастерской. Давление - до 0,7 атм. Температура 110-115 градусов.
Кому интересно, могут связаться со мной. Чем могу, помогу. Может быть и чертежи предоставлю
Как мало мы знаем о запахах, окружающих нас в природе. Как много неизведанного в них. Это кладезь для тех, кто решиться заняться бизнесом на этом поприще познания природного богатства отдушин...

Печь пиролизная имеет непосредственно печь, в кирпичном исполнении, и теплообменник, стальной, выносной, выполненный по жаротрубной системе.
Продолжительность горения на одной закладке, до 8-10 часов.
Процесс сжигания топлива разделен на две стадии: газогенерация и дожиг пирогазов. Технология ничем не отличается от польского пиролизного котла IRLEH. Только в отличия от IRLEH применена жаротрубная система теплообмена, исключен вентилятор наддува и упрощен конструктивно узел подачи вторичного воздуха.
Преимущество перед стальными пиролизными котлами:
1.Поддержание высокой температуры в ядре горения, в результате того, что вокруг камеры сгорания нет охлаждающих поверхностей. толщина стенки печи выполнена в 1,5 кирпича.
2. Чистый выхлоп и отсутствие отложения дегтя на стенках топливного бункера.
3. возможность сжигания опилок, шелухи от семян, щепы (проведены конструктивные изменения топливного бункера)
4.Работа печи не только в режиме пиролизного сжигания топлива но и в режиме объемного горения. При этом мощность котла возрастает.
5. Быстрый съем и ремонт и установка теплообменника.
6 Возможность дозагрузки дровами топливного бункера в любое время. Для этого за 5 - 10 минут до этого открывают заслонку перепуска дымогазов.
Для сжигания угля необходим дымосос и колосниковая решетка, собранная из шамотных пластин усиленная стальными пластинами из жаропрочной легированной стали.
Подготовлена техдокументация

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
Печь – традиционное отопительное устройство, безраздельно применявшееся на протяжении тысячелетий. Знания и опыт в искусстве сооружения печей многие столетия оставались мерилом зрелости и талантливости народа. Особенно почитались печных дел мастера у тех народов, чья жизнь протекала в суровых климатических условиях. Только благодаря незатухающему очагу – прообразу будущей печи, – пещерный человек сумел вступить в единоборство с природой, перестал кочевать вслед за уходящим летом. Этот очаг, или, говоря современным языком, камин открытого огня, стал основой культуры быта древних Ариев.

Предложенное конструктивное решение признано облегчить работу по обслуживанию печи и сэкономить топливо.
Это симбиоз печи Арийцев и пиролизной.. Печь однобункераная
-Продолжительность горения на одной закладке до 12 часов. Но даже после прогорания топлива печь остается горячей - можно печь блины, пироги.
.-Дрова любой влажности.
-Объем загрузочного бункера 0,3 куб.м
-Экономия топлива до 25%.
-Печь на естественной тяге воздуха
- При отключении электрической энергии циркуляция теплоносителя снизится, но не сильно, т.к. сопротивление теплоносителю в теплообменнике незначительно.
- Для обеспечения ГВС можно установить экономайзер по ходу движения дымогазов..
В процессе горения топлива в печи можно варить, жарить, готовить пищу для живности, если имеется подсобное хозяйство. И в тоже время эта печь является тепло аккумулятором. Эта пиролизная печь работает непрерывно, в отличии от русских печей, которые необходимо по новой растапливать.В этой связи большая экономия топлива. Расходуется 3 - 4 поленья на 6 часов.
В поде печи имеются отверстия -сопла. Дымогазы, в которых содержится также окись углерода (СО), выходя из сопел рассеиваются в своде печи. Т.к. температура свода печи достаточно высокая, а кислород воздуха гуляет в нем свободно, то любые горючие газы дожигаются под сводом, в среде кислорода воздуха.

Топочное пространство достаточно большое, в него входит много дров. В этой связи печь может эффективно работать в режиме обычных ТТ печей.



Расход материалов.

1. Кирпич шамотный ША-5 - 100 шт.
2. Кирпич керамический - 900 шт
3. Кирпич шамотный ША-45 - 170шт.
4. Лист 6000х1500х5мм - 1 шт.
5. Колосниковая решетка 300х200мм – 10 шт.
6. Картон базальтовый толщ.3мм - 3 кв.м
Подготовлена техдокументация для желающих сложить печь самостоятельно.
Конструкция пиролизной печи Blago - симбиоз пиролизной и печи древних ариев защищена законом об Авторских Правах и не может быть реализована без ведома автора.

Ниже приведена конструктивная схема угольного котла. Но на нём можно сжигать не только уголь, но и пеллеты. опилки, щепу. шелуху. Чем примечателен этот котёл?
Тем, что в котле:
- остаётся меньше шлака.
Недожжённый коксовый остаток снова поступает в топливный бункер и повторно участвует в процессе сжигания.
- производится двухступенчатое сжигание.топлива,
- имеются две ёмкости для топливных бункеров.
- процесс сжигания угля по теоретическим расчётам можно растянуть на продолжительное время.. Всё зависит от ёмкости топливных бункеров.
- колосникова решётка, устанавливаемая между вальцами, съёмная.
- имеется возможность сжигать уголь, разный по фракционному составу и калорийности.
- возможна механическая подача порции топлива на колосниковую решётку, поворачивая вальцы вручную, через редуктор, с помощью рукоятки..
Вальцы с помощью лопаток захватывают порцию угля из топливных бункеров, которая перемещается на колосниковую решётку, установленную между вальцами. Воздух подаётся под колосниковую решётку как принудительно, так и при естественной тяге. Применяется старт-стопная система привода вальцов.При этом, в топочную камеру, образованную между вальцами и колосниковой решёткой можно забросать значительное количество угля, сделав разовую закладку на 2 - 3 часа. Путём взаимошевеления кусков угля происходит разрушение корки. При сжигании уголь размягчается. Зола cсыпается между решётками колосника в зольник. В зольнике зола остывает. А недогоревший кокс, попадая на лопаточки вальца вновь поступает в топливные бункера.
Химнедожёг устраняется путём подачи вторичного воздуха между пергордками камеры сгорания.

Разработана техдокументация (чертежи, спецификация, описание)
Ниже рисунок угольного котла.

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909

Россия богата лесом. 11, 750 млн. га составляют пихтовые насаждения. Много сосны, ели. Большую часть пней и веток от вырубки сжигают.
Из веток хвойных насаждений, экзотических растений вырабатываются эфирные масла. Путем глубокой переработки получают камфару, пищевые добавки и т.п. Ветки пихты, сосны, ели после паровой обработки идут на корм животным. Из него получают хвойно-витаминную муку или перерабатывают в органические удобрения, используя калифорнийские черви, и продают, к примеру, арабским странам. Они на привозном чернозёме выращивают свою пшеницу и экспортируют за границу. Существующее оборудование для выработки эфирных масел дорого. Используются отдельно парогенератор и автоклав. Порой её стоимость доходит до 1 млн. руб.
Предлагаем проект достаточно дешёвой и высокопроизводительной пихтоваренной установки для выработки пихтового, соснового, елового, укропного, мятного, репейного и других эфирных масел. Реализуемая цена в Европе масла Сибирской Пихты около 3000 руб./ кг. Оптовая реализуемая цена в России доходит до 900 руб/литр. По примеру раннее применяемых при СССР ППУ-1 (передвижных пихтоваренных установок) предлагаемая установка на полозьях. Выработка пихтового масла - 20 литров с 3,5 куб.м. пихтовых лапок. Цикл 6 - 8 часов.

Технологический процесс производства пихтового эфирного масла следующий. Предварительно приступают к заготовке пихтовых лапок. Их можно заготовить прямо на делянке, где осуществляется рубка пихотвых деревьев, или путем прореживания насаждений. Затем, пихтовые лапки направляют в пресс-подборщик, где из них формируют рулон. Рулон с пихтовыми лапками с помощью вилкового погрузчика вводят в чан пихтоваренной установки, который затем закрывают. Пихтовое эфирное масло получают путем перегонки пихтовых лапок в среде насыщенного пара, давлением 0,7 атм. и температурой 115 градусов. Пар, проходя через слой пихтовых лапок разрывает споры. Эфирное масло пихты выходит из них и смешивается с насыщенным паром. Образующаяся пароэфирная смесь выходит из чана и затем, подается на конденсацию в холодильник. из холодильника конденсат сливают в флорентину. Флорентина работает по принципу разделения жидкости по слоям, за счет разности плотностей. В флорентине получают эфирное пихтовое масло и флорентинную воду. На рисунке эти операции не показаны. Эфирное пихтовое масло, как наиболее легкий по плотности продукт располагается в емкости над флорентинной водой.

Цикл длится 6 - 8 часов. затем, рулон с пропаренными пихтовыми лапками снимают вилковым погрузчиком с чана пихтоваренной установки и укладывают на стеллажи, под навесом. там они сушатся на открытом воздухе. После просушки рулон с пихтовыми лапками направляют в измельчитель. Там они измельчаются до товароного вида и направляются по назначению, на корм животным или на продажу в зоомагазиы. Если необходимо измельчить пихтовые лапки до порошкообразного состояния, то их после измельчителя направляют в дезинтегратор.

В предлагаемом проекте пихтоваренной установки паровой котел входит выпуклой частью в емкость чана. Паровой котел и чан разделены перегородкой. В нижней части перегородки имеется отверстие для вывода пара, образовавшегося в результате распыления пароводяной смеси перед раскаленной поверхностью выпуклой части парового котла. Выпуклая часть парового котла обволакивается паром. При этом создается эффект паровой ванны, предотвращающий ее от пережога. Пространство между перегородкой и выпуклой части парового котла заполнено накопителем тепловой энергии. В качестве накопителя тепловой энергии используются банные или бутовый камни. Паровой котел имеет камеры газификации и дожигания газов, и может работать в режиме газогенерации.

Разработаем техдокументацию для желающих изготовить самостоятельно. Можем изготовить пилотный образец.

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909


Инновационные технологии, обладающие новизной.
По каждой разработке, представленной в данном разделе, могу предоставить техдокументацию для самостоятельного изготовления и консультировать в процессе изготовления устройства.


Ежегодно в Россси выбрасывается свыше 1 млн. шт. отработанных автомобильных покрышек (ОАП). Количество накопленных ОАП превышает 1 млн. штук Территории складирования ОАП являются источником пожаров с выделением в атмосферу целого ряда токсичных соединений, местом скопления вредных насекомых и грызунов. Кроме этого, известна биологическая неуничтожаемость покрышек и загрязнение подземных вод в местах их складирования. В ходе проведенных в рамках проекта исследований совместно с Западно-Сибирским испытательным центром (ЗСИЦ) зафиксировано вымывание при контакте покрышек с водой целого ряда токсичных органических соединений: 1-(3-метилфенил)-этанон, азулен, бензотиазол, 2-метилбензотиазол, N-(2,2-диметилпропил)-N-метилбензамин, бутилированный гидрокситолуол, диэтилфталат, 2-(метилтио)-бензотиазол, дифениламин, дибутилфталат, фенантрен.

В большинстве цивилизованных стран складирование ОАП запрещено законом. Проблема утилизации ОАП в России в целом, не решена.

По зарубежным данным сжигание ОАП для получения тепла и электроэнергии является наиболее быстро развивающимся рынком в промышленности переработки отходов и является наиболее перспективным направлением их утилизации.
Сегодня редко найти автотранспортное предприятие , у которой бы была лицензия на утилизацию автотракторных шин
Во Владивостоке одна из фирм приобрела две печи по сжиганию автотракторных шин и обогревает теплицу, площадью 600 кв.м., выращивая на нем овощи. Теперь автотранспортные предприятия избавлены от приобретения лицензии на утилизацию шин, а сдают их фирме, за небольшую плату и не имеют проблем с Экологами.
Не в каждой печи можно сжигать автотракторные шины без вреда для окружающей среды. В основном, предварительно автошины проходят процесс карбонизации (науглероживание и выделение летучих) материала и сжигание летучих в пиролизных печах..

Наиболее для этих целей подходят двухбункекрные пиролизные печи BLAGO. Предварительные опыты сжигания кусков шин показал, что пиролизная печь вполне справляется с этой целью.
Проблемы, которые были выявлены при испытании печи на этом виде топлива, заключались в том, что автотракторные шины рекомендуется укладывать в загрузочные бункера по-очередно, сперва в один бункер, затем, в другой, с интервалом 2 часа. Иначе , в период интенсивной газации пиролизные газы не успевали дожечь. Но и при этом дым был не черный. Катастрофически не хватало воздуха. В итоге, мы пришли к выводу, что установка дымососа обязательна.
Последняя доработанная версия пиролизного котла для сжигания автотракторных шин включает подачу первичного воздуха не только под колосниковую решетку, но и на уровне нижней части портекотра шины.
Замечу, автотракторные шины укладываются в загрузочные бункера целиком, в диаметре до 1200 мм. При этом, проходное отверстия сопла для вывода пирогазов в камеру дожига никогда не забивается коксом от автошин. Имеются прочистные дверцы для чистки жаровых труб.
Внимание. Котел устанавливайте только вне отапливаемого помещения. Перед закладкой автотракторной шины в загрузочный бункер температура в камере дожига должна быть не ниже 1100 градусов. Разгоняете камеру дожига до такой температуры дровами и только затем укладываете автотракторную шину. При этом подачу первичного воздуха перекрываете до 80%. Иначе будет много дыма. Рекомендую для подстраховки установить циклоны типа ЦН для очистки дымогазов от сажи или ставить дымоотводящую трубу, высотой не менее 25 метров.

Может быть не все догадываются, что сжигание автошин в пиролизном котле чревато последствиями при ненадлежащем соблюдении пожарной безопасности. Прежде всего не следует открывать дверцу загрузочного бункера в период интенсивной газации, если пиролизный котел не оборудован заслонкой перепуска дымогазов. Вначале необходимо вывести пирогазы из загрузочного бункера, предварительно открыв проходной канал для вывода дымогазов, подождать не менее 5 минут, а затем уже открывать дверцу загрузочного бункера. Особенно опасна эта процедура, когда заслонка перепуска дымогазов открывается отдельно от дверцы загрузочного бункера - операторы, обслуживающие котел, забывают предварительно открыть заслонку перепуска дымогазов и пиролизный газ, вырываясь наружу, в помещение, самовоспламеняется. Образуется так называемый хлопок, в результате можно опалить лицо.

В этом пиролизном котле задвижка перепуска дымогазов соединена с загрузочной дверцей и является единым узлом. При открытии загрузочной дверцы открывается также поворотная задвижка перепуска дымогазов и пирогазы устремляются через проходной канал прямо в теплообменник. Кроме того, на случай подстраховки предусмотрена распашная дверца, которая не дает пирогазам попасть в помещение котельной.МЫ МОДИФИЦИРОВАЛИ КОТЕЛ. ТЕПЕРЬ ВСЕ ДЫМО-ГАЗЫ ПРИ ОТКРЫТИИ ЗАГРУЗОЧНОЙ ДВЕРЦЫ ВТЯГИВАЮТСЯ В ДЫМО-ОТВОДЯЩУЮ ТРУБУ.
Разработана техдокументация в 3D измерении.








А это уже результаты. Сделали этот котел в г.Южно-Сахалинск.



Тут еще необходимо учитывать тот момент, что в дровах содержится около 40% влаги, а в резине их нет.
Я предполагаю, что выделившаяся влага из дров переходит в состояние перегретого пара, с температурой не ниже 300 градусов по Цельсию.и скапливается наверху бункера. Этот перегретый пар проходит через слой древесного угля и в результате химических соединений образуется водяной газ. Вот он-то и сгорает в камере дожига, добавляя дополнительно тепловую энергию. При этом, из трубы вылетает Н2О (вода) в паробразном состоянии. Вот почему видны клубы белого дыма, даже если горят "сухие" дрова.

Печь-каменка предназначена для нагрева воды и для генерации перегретого пара.
Не нужно ждать, когда банька будет готова после закрытия печи.
Моются в процессе сжигания топлива. Но, в отличии от простых ТТ печей-каменок, не нужно через каждые 2 часа бежать за очередной порцией дров, для закладки в печь. Эта печь пиролизная. Горит на одной закладке 8 - 10 часов.. При этом, температура в камере сгорания печи достигает 1100 градусов Цельсия. Горят не дрова, а пиролизные газы. И пар получается отменный, перегретый.
Печь-каменка разработана таким образом, чтобы его легче можно было обслуживать. К примеру, прогорел в стальной конструкции лист . Снимаем его. привариваем заплатку и снова ставим.Теплообменник съемный.
Разработана техдокументация (чертежи,спецификация, описание)
.

В ряду новшеств пиролизных котлов, модели BLAGO, пополнился типорядом цилиндрических пиролизных котлов.
Не упустите возможность получения на данном пиролизном котле перегретого пара, высокого давления, для вращения лопастей паровой турбины и получения электрической энергии, в этой связи. Фото ниже.

Котлы спроектированы по мощности от 10 до 250 квт.
Технологические особенности котла данной конструкции.
1.Отопление производственных и жилых помещений при высоте здания от 2-х и более этажей.
1. Возможность поддержания давления в трубопроводах до 1,2 Мпа. Разрешения Ростехнадзора не требуется.
2. Возможность производить перегретый пар, с фиксированным давлением в трубопроводах в течении 6 часов. Установив каскадом 2 - 3 котла можно поддерживать фиксированное давление в системе в течении 24 часов. Это очень важно в производственных циклах по изготовлению строительных и теплоизоляционных материалов, пенополистирола, пенопласта , сушке пиломатериалов.
3. Длительность горения до 10 часов на одной закладке топлива
4. Имеется камера дожига пирогазов, которая полностью футерована огнеупорным материалом.
5. Первичный воздух подается предварительно прогретым. Подача первичного воздуха регулируется треморегулятором рычажного типа, в зависимости от выбираемой мощности котла.Осуществлена подача вторичного воздуха.
6. Имеется возможность чистки дымогарных труб.
7. Теплообменник располагается между трубами малого и большого диаметра стандартного ассортимента. В этой связи температура наружной поверхности котла в пределах 85 - 90 градусов.
8. Имеется задвижка перепуска дымогазов, которая открывается при открытии дверцы загрузочного бункера. В этой связи дымогазы идут не в помещение, а всасываются напрямую в дымоотоводящую трубу.
9. Котел может работать как с дымососом, так и без дымососа, на естественной тяге.
10. Т.к. сопротивление циркуляции теплоносителя (воды) в котле незначительно, можно использовать естественную циркуляцию, без циркуляционного насоса.
11. Наличие большого количества воды в теплообменнике исключает возможность быстрого вскипания теплоносителя
Котел не боится гидроударов..

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru

Котел в кирпичном исполнении для сжигания пеллет, опилок, щепы, угля.
Нельзя сказать что в нашем котле используются только новейшие разработки. В базовую конструкцию взята эффективная модель, которая использовалась еще во времена арьев, но которая была забыта по причине к переходу к оседлому периоду арийского развития...Мы, добавили в нее современные решения, придали ей завершенную форму-установили дополнительный купол для эффективного дожига горючих газов, поставили вентилятор наддува и теплобменники.
Суть данной технологии заключается в том, что котел имеет две камеры - топочную камеру и камеру дожига горючих газов. Камеры соединены между собой газовым окном. В устье этого окна создается высокое теплонапряжение и температура, достигающая 1250 градусов. За счет высокой температуры и избытка воздуха, создаваемого у газового окна все горючие газы дожигаются при выходе из сопла. В своде камеры дожига создается высокая температура, порядка 800 градусов, которая обогревает котел равномерно, по всему объему. При этом, воздух подается с топочную камеру вентилятором наддува с избытком. Следовательно, топочную камеру и камеру дожига мы должны герметизировать. Что и сделали, установив герметичные дверцы. Теплообменников два, один, водотрубный, в камере дожига, а другой установлен на котел, сверху. В результате, мы можем сами выбирать режим работы котла, не боясь конденсации дымогазов. Загрузочный бункер соединен с топочной камерой узкой горловиной. Топливо подается в топочную камеру из бункера-накопителя с помощью эл/вибратора.(имеются промышленные котлы, в которых топливо также подается из бункера-накопителя с помощью эл/вибратора http://www.teplo-tech.com.u... ). Расчетная длительность горения в интенсивном режиме сжигания топлива зависит от объема загрузочного бункера, вида и качества топлива, мощности котла и может достигать от трех суток и до двух недель (для каменного угля). В котел можно загружать также дрова.
Водотрубный теплообменник легко снимается из камеры дожига. Его также легко можно установить.
Дверцы широкие . Можно производить замену дефектных шамотных кирпичей, не разбирая весь котел. Снаружи котел выложен из облицовочного керамического кирпича. между шамотным и керамическим кирпичом имеется прослойка из базальтового картона.
По конструкции котел проще, чем если бы делать из металла.
По расходу материалов на котел 50 квт.,данные следующие:
Расход материалов:
Кирпич керамический. Облицовочный – 360 шт.
Кирпич шамотный ША-5 - 170 шт.
Кирпич шамонтый ША-45 - 90 шт.
Лист 2500х1250х3мм, Ст. 3 - 3 шт.
Труба диам 42 мм. ГОСТ8732-84, Ст. 20 - 14 метров
Колосники 300х200мм. – 1 шт.
Вентилятор Центробежный вентилятор G2E180-EH03-01 – 1 шт.
Труба профильная 80х80х4мм. - 6 м
Так дожигаются горючие газы в печи Стрибука.
Вот так дожигаются горючие газы, проходя через газовое окно, в печи Кирилла Рудь, известного знатока, печей древних Ариев.

Печь Владимира Солина

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
По каждой конструкции котла будет предоставлена техдокументация для самостоятельного изготовления

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909

Этy печь-каменку можно было бы отнести к обычным печам для бани, если бы не некоторые особенности. Она работает совсем по другому принципу. По эффективности сжигания топлива и лечебным свойствам превосходит банные печи с эл/тенами, стальные печи-каменки.
Парится в бане можно и в процессе сжигания дров в печи-каменке "Пасть дракона". При этом, печь работает по принципу печей древних Ариев - банные камни располагаются над газовым окном и нагреваются в ней до температуры 1100 градусов. Дожиг горючих газов осуществляется между банными камнями ( предпочтительно талькохлоритом). На одной загрузке печь-каменка работает 4-6 часов. Одновременно греется вода для душа и мытья и нагрева помещений, если ее необходимо направить в батареи. Печь внутри обложена шамотным кирпичом.
Есть два варианта установки печи-каменки "Пасть дракона":
-в перегородке между баней и предбанником, при этом загрузка дров в топочную камеру печи осуществляется с предбанника. Как у Александра Шалагина, г.Киров.
- непосредственно внутри бани.
Несколько слов о работе самой печи-каменки.
Мне иногда приходится париться в городской бане. Скажу сразу, восприятие не в пользу оных.
Даже складывается впечатление, что в общественных банях, саунах нет такого лечебного эффекта, какой мы испытываем, парясь в деревенских банях. В общественных банях, саунах, банные камни прокаливаются с помощью эл/тэнов, воздух сухой. Чувствуется не хватает чего-то. В банях, где топятся дровами, прокалывание банных камней происходит за счет пламени, проходящей через слой камней. При этом, на камнях оседает микрослой углерода, за счет сил притяжения, который не выдувается даже интенсивным воздушно-газовым потоком. При "поддаче пара" образуется смесь пара с микрочастицами углерода - антисептик, который создает особый запах в парной и микроклимат, придающий лечебный эффект. В лечебной практике это называется "карболовкой". Так, что не стремитесь устанавливать у себя в бане стальные печи-каменки, в которых камни нагреваются через стальную стенку и тем более, не устанавливайте эл/тены. Здоровья от этого у вас не прибавится.
В этой печи-каменке "Пасть дракона" огонь проходит через слой банных камней. Когда камни сильно нагреются, поток пламени меняют, направляя ее через канал. По истечении 5 - 10 минут можно "поддать парку". После, когда камни остынут, поток пламени вновь направляют через слой камней.

Расход материалов и комплектующих:

Дверца каминная SVT, посадочный размер 325х290мм - 1 шт.
Задвижка печная 340х250мм. Посадочный размер 450х310мм. - 1 шт.
Затвор, заслонка поворотная для отвода выхлопных газов Ду=150мм. - 1 шт.
Кирпич лицевой 250х120х65мм. - 370шт
Кирпич лицевой F-15 - 30шт
Кирпич шамотный ША-5 - 145шт
Кирпич шамотный ША-45 - 80шт

Предоставлю техдокументацию для самостоятельного изготовления.
Данная разработка является интеллектуальной собственностью и защищена Законом "Об авторских правах"
Кто серьезно интересуется процессом сжигания топлива в банных печах предлагаю заглянуть в этот файл.


Печь Александра Шалагина

Русс-08 из форумхаузе

При горении дров (не зависимо от того - в костре, в печи, в котле или ином агрегате, то ли на поде, то ли на решётке) имеем горение летучих и древесного угля, потому как древесина – очень неоднородный материал и состоит из сложной смеси естественных полимеров, важнейшими из которых являются целлюлоза (около 50%), гемицеллюлоза (около 25%) и лигнин (около 25%). Кроме того, древесина обычно насыщена влагой и подчас довольно значительно. Когда древесину нагревают, её составные части распадаются (пиролиз) с выделением летучих продуктов при различных температурах: гемицеллюлоза при 200-260 град, целлюлоза при 240-350 град, лигнин при 280-500 град. В остатке, после сжигания летучих компонентов, что происходит по достижении температуры свыше 450 град, остаётся углистый остаток – его массовая доля в древесине -20-25% от первоначальной массы древесины без воды. Сама же картина горения дров такова, что из 4500 ккал/кг тепла, образующегося от сгорания 1 кг абсолютно сухих дров, не менее 1800 ккал/кг выделяется при сгорании летучих, а до 2700 ккал/кг при сгорании углей. При этом из 5,96 кг воздуха, потребляемого на стехиометрическое горение 1 кг дров, не менее 2,05 кг воздуха потребляется при сгорании летучих, а до 3,91 кг при сгорании углей (то есть - соотношение следующее 1 часть всего необходимого для полноценного сжигания кислорода воздуха идёт на сжигание летучих, а 2 части - на полное сжигание углерода древесного угля). Теплота сгорания древесного угля составляет 8100 ккал/кг при стехиометрическом расходе воздуха 11,5 кг на 1 кг углей. Сами же стехиометрические температуры продуктов сгорания летучих и углей примерно одинаковы 2000°С.

Однако сам процесс сгорания дров в топке состоит из нескольких этапов. В топке с колосниковой решёткой эти этапы протекают (в упрощённом виде - в том какой нужен нам для того чтобы разобраться с оптимальным сотношением необходимых для нормальной работы котла объемов первичного и вторичного воздуха) следующим образом.

Первый этап. После первичного розжига дров в топке на колосниковой решётке и образования на ней первичного очага горения (слоя раскалённых цглей) кислород подаваемого через прозоры колосников в топку первичного воздуха взаимодействует как с летучими (водородосодержащими - Н), так и с древесным углём (углеродом - с) - в общем-то одновременно.

Наиболее упрощенно это взаимодействие описывается следующими реакациями:
с летучими - 2Н2 + О2= 2Н2О.
с древесным углём - С + О2 =СО2.

Не буду описывать всю кинематику химических реакций в процессе газификации твердых топлив, или как еще называют этот процесс - гидроформилирование или синтез Фишера-Тропина (который предельно упрощенно можно выражать как последовательность реакций С + 0.5О2 = СО; С + СО2 = 2СО; С + Н2О = СО +2Н2, хотя на самом деле в этом синтезе реакций очень и очень много, так как состав летучих - довольно разнообразен), а сразу же скажу итоговый результат - на оба процесса взаимодействия на первом этапе (до самого того момента, пока не все дрова в шахте опустились на колосниковую решётку - полностью газифицировались и превратились в раскалённый древесный уголь - тратится равноценное количество кислорода воздуха - половина на окисление летучих, половина - на окисление угля.

Ибо, не смотря на то что летучие (все водород-содержащие компоненты древесины) соединяются с кислородом воздуха намного интенсивнее, чем углерод (так как для горения летучих - окисления их кислородом - требуется намного более низкая температура, чем для горения угля), однако в прозорах колосниковой решётки кислород соприкасается в первую очередь с углём, а лишь затем те его порции, какие не успели прореагировать проходя через слой раскалённых углей, соединяются с летучими, накапливающимися внизу топочной камеры у входа в камеру дожига.

Оттого расход кислорода воздуха на первом этапе (при сжигании дров на колосниковой решётке и достаточной подаче этого воздуха для постоянного образования слоя раскалённого угля) распределяется следующим образом:
1 часть О2 первичного воздуха - на летучие (Н)
1 часть О2 первичного воздуха - на древесный уголь (С).

Но, если продукты окисления летучих в обычных условиях топочного горения уже как правило не подвергаются восстановлению (кислород потраченный на их окисление так и остается в их составе в виде паров Н2О какие, пройдя камеру дожига и соответствующие каналы в теплосъёмной части котла - вылетают в дымоход), то с углекислым газом СО2 картина совсем иная, а именно - он сразу же "не отходя от кассы" (еще находясь в надколдосниковом слое раскалённого угля) взаимодействует с этим же углём (углеродом - С) и восстанавливается из диоксида в оксид углерода (причем - в нормальных режимах работы топки котла, как правило, весь диоксид превращается в раскалённом угольном слое в оксид):

СО2 + С = 2СО.

Вот этот то оксид - СО, на образование какого ушла половина кислорода первичного воздуха (вторая половина ушла на окисление - сжигание - летучих) и поступает в камеру дожига, где и наступает второй
акт "марлезонского балета" - дожиг угарного газа и части летучих неуспевших прореагировать (сгореть) на.
первом этапе. В камере (отсеке или ином устройстве) дожига несгоревших на первом этапе древесных газов эти газы (состоящие в идеальных условиях из одного угарного газа, потому как остальные - это уже продукты полного сгорания летучих и баластный азот воздухв) и соединяется с кислородом уже вторичного воздуха и (для случая идеальных условий) весь окисляется до СО2 - окончательного продукта
горения углерода (древесного угля) по слкдующей схеме:
2 СО + О2 = 2СО2.

Таким образом и получаем что на сжигание одного килограмма абсолютно сухих дров в идеале расходуется
почти 6,0 кг воздуха из которых одна часть (порядка 2 кг) идет на полное сжигание летучих, а две части (порядка 4 кг) - на полное сжигание угля (одна половина этого воздуха - 2кг - на сжигание С до СО - на первом этапе, вторая половина этого воздуха - на сжигание СО в СО2 на втором этапе - этапе дожига).

В результате чего и имеетм следующее соотношение объемов первичного и вторичного воздуха
- первичный 2 части (1 часть - на летучие, вторая часть на окисление С до СО)
- вторичный 1 часть (на окисление СО до СО2).

Отсюда и делаем вывод какие именно (как по площади сечения, так и по скорости поступления) нам необходимо делать каналы подачи:
- первичного воздуха - то есть площадь сечения входного отверстия именно зольника, величина какой регулируется дверцей зольника - её приоткрывание или прикрываением (а никак не площадью прозоров уже колосниковой решётки. Ибо прозоры колосниковой решётки лишь распределяют равномерно - в той или иной степени - по зеркалу горения тот объем первичного воздуха величина какого регулируется и определяется площадью сечения только и исключительно только канала его подачи в подколосниковое пространство. Площадь прозоров колосниковой решётки определяет совсем иной параметр - интенсивность сжигания закладки топлива)
- и вторичного воздуха - то есть площадь канала подачи в камеру дожига воздуха наобходимого для полного дожига СО в СО2.

В идеале соотношение этих площадей 2:1. А вот сама величина (зазор щели) каждого из этих каналов регулируется уже соответствующей задвижкой (дверцей или иным устройством). В идеале такая регулировка должна осуществляться синхронно - чтобы соблюдать неизменное соотношение первичного воздуха ко вторичному как 2:1 (в идеале), или несколько иное (в ту или иную сторону - в зависимости от конструкции котла и интенсивности горения как слоя углей на колосниковой решетке, так и летучих в камере первичного горения).

Вот так, где-то.



Один куб сгоревших пиролизных газов какой дают объём теплоносителя?

yury
из форума углежогов (http://charcoal.russ-forum.ru/)

Boris написал(а):
Теплоноситель поглощает (сжигает, высушивает) собой пар или часть пара, или если вошёл в реторту куб теплоносителя и в реторте к нему присоединился куб пара, то на выходе из реторты мы имеем два куба парогазовой смеси? Или всё таки возможно меньше?


yury
из форума углежогов (http://charcoal.russ-forum.ru/)
Лучше считать в единицах массы. Если вошел 1 кг пара и 2 кг дыма, то точно вышло 3 кг смеси.
А плотность исходных и образовавшихся смесей можно найти в справочниках с той или иной погрешностью. И посчитать объем смеси, зная ее массу. Плотность пара. образованного при сушке и распаде дров легко считать: 1 кгмоль воды (это 18 кг) превращается в 22,4 кбм пара при нормальной температуре. А при температуре процесса t плотность водяного пара будет (18:22,4)х(273+20)/(273+t).

Я оценил плотность парогазов при температуре процесса примерно в 0,9 кг/кбм и использовал эту цифру в том расчете. Значит 1 кбм парогазов будет весить 0,9 кг. А 1 куб парогазов, это и есть его объем. Вы спрашиваете, сколько получится при сгорании его? Тогда надо знать примерный состав парогазов. Возьмем из литературы поэлементный состав - сильно не ошибемся. С 30,3 Н 6,7 О 61,4 Азот 1,6
Теперь считаем горение (все в кг на 100 кг парогазов): С+О2=СО2 (мол.веса 12 32 44) Н2+О = Н2О ((2 16 18) Потребность в кислороде:
Для углерода: 30,3*32/12=80,8 Для водорода 6,7*16/2=53,6 Всего кислорода требуется 80,8 +53,6=134,4 В газе имеется кислорода 61,4 С воздухом для горения поступит 134.4-61,4 = 73,0 В воздухе кислорода 23% Азота 77 %
Значит воздуха на горение поступит 73/0,23=317,4 в нем азота будет317.4-73,0=244,4Добавим Азот парогазов 244,4+1,6=246 кг. Учтем, что горение идет с избытком воздуха. Примем коэфф. избытка воздуха = 2. (вообще то его надо считать, но для этого надо знать теплопотери и расход тепла, это куда более громоздкий тепловой баланс.)
Тогда воздуха в дыме дополнительно 317.4 кг Итого в дыме 100+2*317,4= 734.8 кг, т.е. из1 кг парогазов получится 7.35 кг дыма. Плотность дыма (опять на вскидку - считать бы надо) 1,3 кг/кбм. Объем дыма из 1 кг парогазов - 7,35/1,3=5,65 кбм. А объем 1 кг парогазов 0,9 кбм. тогда из 1 кбм парогазов выйдет 5,65/0,9=6,3 кбм дыма с разбавляющим воздухом.

Если уменьшить тягу, будет меньше подсос воздуха. Воздух нужен для двух целей - на горение и для регулировки температуры. Ни парогазы, ни, тем более, дрова, не будут гореть, если воздуха подается точно по расчету. Только при избытке воздуха против теоретического обеспечится нормальное ПОЛНОЕ сгорание. Величина минимального избытка приводится в справочниках в такой форме - например для природного газа это 1,05, т.е. воздуха должно быть на 5% больше, чем по расчету. Для дров это в зависимости от их влажности от 1,2 до 1,5 Для наших парогазов - смеси самых разных компонентов примерно 1,1. Но, при таком избытке воздуха, температура дыма будет выше необходимой. Для парогазов получится 900-1000 градусов. Нужно подавать еще избыток воздуха, чтоб сбить температуру. Вот этот избыток можно уменьшить, уменьшив тягу, но только его. Ни в коем случае нельзя делать заслонки на вытяжной трубе. Единственно, что можно, это врезать сбоку в вытяжную трубу боковой патрубок с задвижкой и через него подавать в трубу больше или меньше холодного воздуха снаружи. Больше воздуха поступит сбоку будет меньше тяга в аппарате и наоборот.
Boris написал(а):
наличия стенок из раскаленного (во время горения) кирпича
Это совершенно правильное наблюдение. В больших промышленных топках делают так называемые "накальные стенки". Их задача аккамулировать тепло и поддерживать постоянную температуру в топке при меняющихся параметрах горения топлива.

Борис написал: Реторта 8 кубов объёмом.
Загружаю сырья плотной древесины от 4,8 до 5 кубов.
Пиролиз в чурках идёт 11-13 часов.
Сушка в чураках идёт 15-17 часов (влажность 33-40%)
Если гружу реторту колотыми дровами, то сушка 12 часов, а пиролиз 7-8 часов.
Расходы по топке: от 0,5 до 0,8 кубов плотной древесины дров сосновых, дубовых меньше

yury написал (http://charcoal.russ-forum.ru/)
Давайте, посчитаем вместе, может еще кому пригодится. Информации оказалось маловато, но больше у Бориса нет. Будем домысливать. Вообще, когда делаем расчеты, все равно что-то допускаем. надо только умерять фантазию
Итак, выбираем те данные, при которых поток будет наибольшим. Итак, влажность 40% отн. Дров 5 кбм, сушка 12 часов. Поток влаги: Считаем плотность сырых дров 800 кг/кбм. Тогда в сушилку поместилось 5х800=4000 кг В них влаги 4000х0,4= 1600 кг В сушке удалится не вся влага, но будем считать, что вся, это будет коэффициент запаса. Считаем, что большая доля влаги уйдет за 2/3 времени. Тогда максимально в час удалим влаги 1600/ (12х2/3)=200 кг/ч Объем паров 200х (22,4/18)=249кбм/ч или 0,07 кбм/сек. Для пара при свободном течении рекомендованная скорость в трубе 10 м/сек Сечение трубы = 0,07/10= 0,007 м кв. Отсюда диаметр трубы = корень из 0,007х4/3,14 =0,095 м =10 см Примем, что дымовых газов столько же, сколько водяных паров. Тогда диаметр трубы = 10х корень из 2 = 14 см. т.е. 140 мм. Думаю. такая труба справится и в стадии пиролиза. Высоту над точкой выхода из аппарата выхлопной дымовой трубы надо бы считать, зная сопротивление системы - т.е. сопротивление топрки, каналов и сушильной камеры. Этих сведений нет. можно кропотливо прикинуть по размерам печи Бориса, которых всех я тоже не помню. но смело скажу, что труба высотой 3-4 м от точки вывода из аппарата точно справится. Если Борис захочет точнее, потребую много дополнительной информации.

Борис написал
Тогда диаметр трубы 140 мм. Думаю, такая труба справится и в стадии пиролиза.
Не справится (и не справляется 159 мм) ....потому что согласно расчётов топки, которые Вы любезно выложили на форуме, объём выделяемых "в час пик" пиролизных газов в моей печи составляет 750 кг в час (из расчёта, что дров в реторте 5,35 куба). Если их приравнять к парам, и следовать вышеизложенным правилам расчёта трубы для движения в ней газов, то получится следующее:
Объем паров 750х (22,4/18)=933кбм/ч или 0,26 кбм/сек. Для пара (пиролизный газ) при свободном течении рекомендованная скорость в трубе 10 м/сек Сечение трубы = 0,26/10= 0,026 м кв. Отсюда диаметр трубы = корень из 0,026х4/3,14 =0,0205 м =20,5 см
Ошибаюсь сильно?
yury написал
Я считал стадию сушки. Дымовые газы топки и есть теплоноситель в этой стадии, разве не так?
Посмотрим, что имеет место быть в пиролизе: если мы взяли плотность сырых дров при 40% влажности 800 кг/кбм, то при 10% влажности, когда они перейдут в стадию пиролиза, их плотность будет 800Х(1-0,4)/(1-0,1)= 533 кг/кбм. Примем выход угля 32% от массы абс.сух.дров. Всего в 1 кбм абс.сух.дров 533х0,9=480 кг. Угля из них 480х0,32 = 153 кг и парогазов 480-153= 327 кг/кбм дров. Плюс влага недосушенная(10%)=53 кг. Итого парогазов 327+53=380 кг. Примем плотность этой смеси паров и капельной фазы 0,9 кг/кбм (охохо, надо бы считать точнее, но тогда надо знать много всего про состав парогазов). Еще одно скользкое место расчетов: какая доля от всех парогазов приходится на тот час пик. Примем (опять примем, но Борис может сказать насколько это похоже на то, что происходит у него), что треть всех парогазов проходит в 1 час. Тогда пик парогазов - (Борис написал "дров в реторте 5,35 куба") 5,35х380Х0,33=680 кг в час пик или 680/0,9=753 кбм или 753/3600=0,21 кбм/сек
Для парогазов, поскольку они тяжелее водяных паров, примем скорость в трубе 5 м/сек.
Диаметр: корень из 0,21/(5х0,785)= 0.23 м = 230мм
Борис не сильно ошибся. Но все, что написано очень приблизительно. т.к. слишком много "допустим". Будь побольше сведений, было бы больше достоверности. какие сведения нужны. здесь видно. Я бы взял трубу 300-320 мм. Кто его знает. где еще мы ошибаемся в допущениях.

Что может быть прекраснее отдыха на воде. Загар, хрустящий песок под ногами и просачивающаяся сквозь ладони вода, с синеватым оттенком. Отдыхающие уже оценили с достоинством матрас с электроприводом. Парные моторы и удобные джойстики для управления сделали «мореплавателя» вольной птицей.



Раньше серфинг был для нас эсклюзивным видом спорта. Сейчас молодёжь едет в другие государства, чтобы кататься на морских волнах.
Большинство отдыхающих на водоёме берут с собой надувные матрасы, чтобы полежать на водной поверхности. Надувной матрас уже стал обязательным аксесуаром для отдыха на пляже, особенно среди детей и молодёжи. Зачем дрейфовать, когда можно целенаправленно плыть?
Зачем отдаваться на волю волн, если можно управлять плавсредством.?
.



Надувной матрас, имеющий водомётный движитель, с управлением от мускульных ног человека, сделают изготовленную в натуральную величину технологическую разработку, хитом сезона и обеспечат большую популярность среди молодёжи
Применение водомётного движителя от мускульной силы человека в надувных лодках для рыбалки, охоты даст возможность двигаться плавсредствам бесшумно по заболоченным и заросшим водорослями водоёмам.
Готов сотрудничать с физическими и юридическими лицами - инвесторами в разработке технологии, подаче заявки на изобретение по процедуре РСТ и выгодной продаже технологии и патента за рубежом..

Технология на уровне изобретения. Пихтоварка предназначена для работы на лесосеке, без использования электроэнергии.Передам, по договоренности.

Что может быть важнее кирпича. Только жизнь
А жизнь связана с бытом, комфортом. А комфортные условия для проживания создаются в зданиях, сооружениях. Вот только кирпичу от этого не холодно, не жарко. (также, как и нашим чиновникам от науки, просиживающим стулья в тёплых кабинетах). Как созревал, спекался 8 часов. Так и сейчас спекается в это же время. А может ускорим этот процесс?


Прежде хотел бы на простом народном языке информировать интересующихся, как происходит процесс спекания силикатного кирпича, газосиликатных блоков.
Берутся две массы сырья: кварцевый песок (85 - 90%) и мелкая фракция не гашенной извести (10-15%)и чуток воды. Готовится силикатная масса. Известь гасится.
Для производства газосиликатных блоков к этой массе добавляется алюминиевая пудра, для вспучивания, и чуток цементу, чтобы держалась форма сырца. Эти массы смешивают и выдерживают до полного гашения извести и далее, направляются в пресс, для выпрессовки кирпичиков.(давление 15...20 МПа) Далее эти кирпичики направляются в автоклав для твердения. Для получения газосиликатных блоков смесь укладывается в предварительно подготовленные формы, в котором она (смесь) продолжает вспучиваться. (в смесь добавляйте горячую воду) Затем, верхний корж срезается. и газосиликатные блоки также направляются в автоклав для твердения.
При соединении компонентов происходит химическая реакция соединения извести (Са(ОН)2, песка SiO2 и воды Н2О.
Са(ОН)2 + SiO2 + Н2О = nСаО х SiO2 х мН2О
В результате образуются гидросиликаты кальция - твердый однородный монолит.
Но для того, чтобы получить такой однородный материал, нужны определенные условия.
Как известно большинство химических реакций активно происходят при повышенных температурах, Спекание силикатов происходит примерно при 150 - 200 градусах по Цельсию. В этой связи возникают проблемы целостности и прочности материала. Вода, содержащаяся в порах, между крупинками кварцевого песка начинает испарятся, разрывая соединения между крупицами. Силикатный кирпич получаются рыхлым. Для устранения этого явления немецкий ученый В. Михаэлис в 1880 году предложил обрабатывать известково-песчаную смесь в атмосфере насыщенного пара при температуре 150-200 градусов по Цельсию и определенном давлении, в автоклаве. При этих условиях капельки воды, располагаемые между частицами смеси вступают в химическую реакцию в жидком состоянии. В атмосфере насыщенного пара, при давлении 0,9 МПа и температуре 175 градусов по Цельсию кирпич твердеет 8...14 часов. Согласитесь, не дешевое удовольствие, иметь автоклавы, да чтобы они еще закрывались герметично.
В ныне действующих технологиях прессуется силикатная масса, после гашения извести.
Я же предлагаю гашение извести производить в среде перегретого пара, при температуре 150-200градусов по Цельсию. кварцевый песок также разогреть до этой температуры.

5Изобретение относится к области производства строительных материалов. Способ термовлажностной обработки известково-кремнеземистых силикатных материалов заключается в подаче силикатной смеси из бункера с дозатором в пресс, содержащий винтовой конвейер, во вводе процессной воды в силикатную смесь. При этом силикатную смесь подают нагретой до температуры 150-200°С в бункер, откуда через дозатор направляют в камеру смешивания, снабженную установленными на винте лопатками для смешивания силикатной смеси с паром, образующимся при испарении процессной воды. Увлажненную смесь направляют посредством винтового конвейера в прессующую камеру, а полученную сплошную нить монолитной массы разрезают на куски. Комплекс средств для термовлажностной обработки известково-кремнеземистых силикатных материалов включает бункер с дозатором, пресс, содержащий винтовой конвейер и прессующую камеру, а также механизм ввода процессной воды. Кроме того, комплекс снабжен камерой смешивания, имеющей внутреннее пространство в виде усеченного конуса и снабженной установленными на винте лопатками, а прессующая камера выполнена с возможностью наружного прогрева. Технический результат заключается в увеличении производительности и сокращение срока паровой обработки.

О том, как последовательно и целенаправлено губили гениальные разработки, ученых, изобретателей в области " свободной энергии". .

Автор – Юрий Бровко

В конце прошлого века в США работал физик Н. Тесла, серб, один из первых лауреатов Нобелевской премии, от получения которой он отказался. В 1885 г. он продемонстрировал работу своего трансформатора, и от турбины Ниагарской ГЭС (мощность 5000 л.с.) зажёг в радиусе 25 миль без проводов и выключателей угольные лампы накаливания. После этого один из его энергетических проектов получил поддержку и стал финансироваться Морганом. Н. Тесла на специальном полигоне создал свои энергетические установки, работавшие на принципе «свободной энергии» (сегодня мы бы сказали – на основе энергии вакуума). Когда в 1898 г. с их работой познакомился Морган, то он распорядился все установки и полигон уничтожить, ибо понял, что если им дать дорогу, то органическое топливо человечеству больше никогда не потребуется. Вот с тех пор мир и «ищет энергию»…

Этот эксперимент по зажиганию угольных электроламп на расстоянии без подводящих проводов сумел повторить только русский учёный Филиппов, который от созданной им установки из С-Петербурга зажёг электролампы в Царском Селе. Это был уникальный учёный-универсал: он был доктором математики, физики, химии, философии. Зимой 1914 г. он направил в Генштаб России решение, позволявшее исключить войны из практики человечества – через семь дней об этом было опубликовано в жёлтой прессе, а ещё через три дня его нашли убитым в своём домашнем кабинете, причём жандармы не смогли определить способ убийства.

В «ТМ» (№10, 1962 г.) была опубликована статья В. Василевского, в которой сообщалось, что ещё в 1917 г. приехавший в США эмигрант из Португалии Андрес изобрёл горючее для ДВС, добавляя к простой воде некоторые простые и дешёвые химикалии (несколько капель на ведро воды). Это горючее было испытано специальной государственной комиссией на автомобиле в пробеге Нью-Йорк – Вашингтон и обратно. После этого одна из крупнейших нефтяных монополий США за два миллиона долларов наличными купила у Андреса документацию и права на это изобретение, спрятав его в своих сейфах. Сам Андрес через два дня после получения денег бесследно исчез. Достоверность изобретения этого водного горючего подтверждалась рядом публикаций (газета «Эсквайр», статьи в журнале «Труды морского института США» в 1926 и 1936 гг.). Данным статьи В. Василевского можно полностью доверять, ибо за этим скрывался бывший начальник отдела научно-технической разведки КГБ СССР, возглавлявший его с 30-х годов.

И на чём же тогда основан крик об «энергетическом кризисе»?..

В конце 60-х правительство Японии обратилось к нам с предложением продать им за 100 млн. долларов фонд отказных заявок нашего патентного ведомства. Тогдашний Предсовмина А. Косыгин собрал совещание, пригласив на него ряд академиков АН. На вопрос: «можно ли продать японцам наш фонд отказных заявок?» они тут же дружно ответили – «ни в коем случае!» Дескать, продажа этого фонда может причинить большой ущерб (!?) не только нашей стране, но и другим. Тем самым этот самый «интеллектуальный капитал» консервировался, а определённые научные кланы получали возможность безнаказанно заниматься «патентным гешефтом».

Тем не менее, под давлением результатов научной практики, полученных в ведущих научно-прикладных центрах, Госкомизобретений в 1975 г. вводит специальный класс: псевдо-«перпетуум-мобиле», куда относит реально работающие опытные машины, имеющие КПД больше КПД цикла Карно (или больше единицы). Перечислю некоторые: авт.св. №№ 270059, 762706, 743145, 890534, 748750, 738015… (их многие тома). Запрет продолжает существовать. Подобное возможно при условии, что в системе НИОКР действовала разветвлённая организация, имеющая связи и возможности контроля на всех уровнях управления.

В 1964 г. было принято закрытое Постановление, позволяющее применять психиатрию ко всем критикующим «святые» академические догматы. Подтверждая нерушимость этих «святых» установок, акад. Лифшиц всех, кто критикует «святую относительность» и термодинамику, публично объявил параноиками («ЛГ», № 24/78г.).

Давайте ка вдумаемся в факт, изложенный в статье Е. Ленц («Похищение вечного двигателя». «Сегодня», 14.01.2000 г.), посвящённой судьбе учёного О. Грицкевича, работавшего во Владивостоке. Оказывается, О. Грицкевич занимался весьма перспективной разработкой гидродинамического генератора с КПЭ (коэффициент преобразования энергии) больше единицы, которая позволяла вообще отказаться от органического топлива и традиционных систем. Разработка была утверждена Высшим Инновационным Советом. В 1994 г. О. Грицевич был на приёме у Сосковца по вопросу увеличения финансирования и форсирования окончания работ – в этом ему было отказано. Обращался он и к премьерам – секретариаты ответили однотипно: идея прекрасная, но средства ищите сами. Установка О. Грицкевича была экологически чистой. В итоге, вся команда «параноиков», занимавшаяся вместе с О. Грицкевичем «антинаучной» деятельностью, была вместе с семьями вывезена в США, где им через месяц было предоставлено американское гражданство и созданы все условия для развития «паранойи» и размножения «параноидальных» студентов.

В 1974 г. в США был разработан шеститактный ДВС (двигатель внутреннего сгорания), имеющий КПЭ в два раза больше традиционного. Суть: пятый такт – впрыскивание воды; шестой такт – работа водяного пара. Во-первых, этот двигатель имел КПЭ, заведомо превышающий КПЭ цикла Карно. Во-вторых, принимая КПЭ хорошего ДВС того времени равным 55% (наши «разболтанные» имели 42-50%), то КПЭ шеститактного ДВС оказывается больше единицы.

В 30-е годы компания «Шелл» объявила конкурс на создание автомобиля с минимальным расходом топлива. «Забудем», что ещё до войны были созданы «студебеккеры» с расходом топлива 5,5 литра на 100 км. Рекорд принадлежит японцам – в 1986 году специально созданный ими автомобиль израсходовал на 100 км всего… 0,055 литра бензина (около 44 граммов). Надеюсь, ясно, что нет сегодня заводов, производящих подобные двигатели.

Понятно, что все эти ДВС имеют КПД больше, чем «недосягаемый» КПД цикла Карно.

Это же вытекает из принципа работы холодильников д.т.н. В. Зысина, работающих по изобретённым им «треугольным циклам». Эти холодильники мелкосерийными партиями выпускались с 1962 г. и при своей работе вообще не требовали внешнего подвода энергии (см. его публикацию 1962 г.). В 1978 г. д.т.н. В. Зысину было выдано авт. св. № 591667 на реально работающий бесприводный холодильник, производящий холод за счёт тепла охлаждаемых тел. Но… холодильники были сняты с производства и «забыты».

В качестве ещё одного примера изъятия из научного обращения достижений науки приведу справку об открытии №13 от 18.12.62 г. «Закономерность передачи энергии при ударе», позволяющего создать механический «перпетуум-мобиле». Открытие доказывает, что классическая теория удара не имеет места на практике, и что энергия отскока тела после удара может быть больше его энергии до удара. Добиваясь признания, д.т.н. Е. Александров многочисленным комиссиям демонстрировал убедительный эксперимент: стальной закалённый шарик свободно падал с высоты, скажем, 10 метров, на стальную закалённую плиту, лежащую на жёстком основании, и подпрыгивал на… 14-15 метров. На этом принципе также можно создать простую энергоустановку.

В электротехнике мы обнаруживаем, что лет за 8-10 до начала вселенских компаний об «энергетическом кризисе» уже были созданы и реально работали демонстрационные «перпетуум-мобиле». В 1921 году в печати сообщалось об изобретении А. Хаббарда, создавшего генератор, который двигал лодку без подвода к нему внешней энергии. В 1928 году Л. Нидершот изобрёл электрический генератор, выдававший 300 Вт без подвода к нему внешней энергии. В 1927 году Т. Браун (Англия) получает патент на способы создания движущей силы и мощности за счёт электрического поля. Позднее, в 1955 году, работая во Франции, он демонстрировал установку, которая развивала скорость до 600 миль в час, используя поле до 2 тысяч электронвольт. После этого работы были закрыты, а изобретателя увезли на работу в США.

В 1934 г. Н. Тесла демонстрировал автомобиль с электродвигателем, источником для которого был генератор по сей день неизвестной конструкции.

В 1960 г. Стовбуненко, по разработкам которого было принято специальное решение ВПК, демонстрировал на стареньком «Москвиче» свои электродвигатели, позволявшие ездить целый день по городу на энергии обычного аккумулятора.

Ряд серийно выпускаемых машин имеет КПЭ больше единицы. Например, электроотбойный молоток НЭТИ-2К имеет КПЭ превращения электрической энергии в механическую, равный 4,5.

В духовной общине (Линден, Швейцария) с 1980 года работают электростатические машины Баумана суммарной мощностью 750 кВт, обеспечивающие все бытовые нужды посёлка. Таким образом, в 1980 году в мире появился населённый пункт, который раз и навсегда решил все энергетические проблемы, изгнав за порог, как органическое топливо, так и все мифы о «кризисе».

Какой-то бред? – оно, конечно, «но»… Это «но» заключается в том, что ещё в 70-е годы прошлого века при изучении закономерностей работы генераторов Грамма русские учёные доказали, что закон Ома здесь не имеет места. Кстати, синхронный генератор столяра Грамма, без особых изменений работающий и по сей день, был создан ещё в 1842 г., когда в науке не было ни электротехники, как таковой, ни закона Ома, ни теории Максвелла.

В 1881 г. Н. Слугинов (позже был убит вместе с Видеманом за публикацию работы, где была доказана абсурдность концепции «тепловой смерти» Вселенной) открыл энергетическую ассиметрию в процессе электролиза воды. В его опытах энергия на выходе была почти на 30% больше, чем энергия на входе. Это противоречило ортодоксальным «законам сохранения», и эффект «замазали». Правда, в 1980 г. учёные США восстановили эту энергетическую ассиметрию электролиза воды, доказав, что при использовании сбросного тепла паровой турбины «кпд» электролиза воды достигает 120%.

А вот пример, касающийся использования электроэнергии в процессах электролиза. Ещё в 1890 году при электрохимическом получении меди из сернистых руд в промышленности Германии и Франции на один её килограмм расходовалось 0,6 киловатт-часа электроэнергии. Сегодня – в 5 раз больше. Это результат того, что многие эффективные технологические процессы утеряны нами из-за высокомерного отношения к прошлому науки.

Эти справки – в качестве прелюдии к решениям И.С. Филимоненко… 1957 год. Под его руководством был создан «перпетуум-мобиле», который не просто производил «вредную» энергию (в виде пара высокого давления) и давал на выходе «вредные» водород и кислород, но и… подавлял радиацию! По развитию этой разработки в 1960 г. было издано специальное секретное Постановление ЦК и СМ СССР, известное как «три К» (Келдыш, Курчатов, Королёв). Однако после смерти Курчатова разработку начали «ужимать», а после смерти Королёва – закрыли вообще. Работу установки специальная комиссия АН СССР признала противоречащей «законам природы», автора уволили, исключили из партии, разжаловали вплоть до рядового и объявили «шизиком». Затем в 1989-91 гг. работы были частично возобновлены – несколько опытных установок были заложены в Челябинской области, но до ума их не довели, а использовать передвижную установку для ликвидации аварии на Чернобыльской АЭС отказались. И.С. Филимоненко был вновь уволен.

Судьба разработок И.С. Филимоненко – это преступление против России, совершённое нашей «святой АН» (я закончил факультет «Т» МИФИ и представляю, о чём говорю). В 1991-93 гг. эксперты из США изучали работу действующей установки И.С Филимоненко (первого варианта), но так и не сумели понять принципы работы. В 1994 г. по указу ЕБНа она была демонтирована и вывезена в США вместе с частью персонала (не все захотели стать предателями). И за истекшие 40 лет все «эксперты и спецы», изучавшие работу этого «перпетуум-мобиле», не сумели толком в нём разобраться. В 1996 г. «ходоки» от Сороса предлагали И.С.Филимоненко подписать чек на 100 млн. $ за проведение «консультаций» по работе установки. Но подписать его можно было только в США или Канаде – как он объяснял мне ситуацию, это был билет в один конец. Он отказался от 100 млн. $ и возможности «жить красиво», поэтому в одной из статей о нём есть фразочка: «Филимоненко – человек крайне непрактичный, к тому же патриот. Он предпочитает жить в бедности, зато на Родине».

Подводя черту под деятельностью и разработками «параноиков», хотелось бы сказать «радетелям свобод и красивых жизней»: если США сумели бы, начиная с 1972 года, понять принцип работы подобных установок, то от вас даже черти ни в одном аду не смогли бы найти и малейших отпечатков. И, кстати, «дерьмократы» сегодня могут писать статьи «о красивой жизни» в том числе и благодаря тому, что И.С. Филимоненко летом 1991 г. (во время операции «Буря в пустыне») «не поленился» написать «пару страничек» в Политбюро, в результате чего не состоялась Третья Мировая Война, в которой сгорели бы не только «тупые совки» и «патриоты». Поэтому напомню им Брюсова: «Не рассуждай, не хлопочи, Безумство – ищет, Глупость – судит».

Нередко пользователи котлов на газе , жидком топливе, производства Бийского котельного завода, переоборудуют котлы,для использования их на щепе, опилках. Это вполне объяснимо, если вблизи имеются достаточное количество дармового топлива, хотя влажность её порой превышает 50%
Мною разработан предтопок пиролизного типа, для опилок, щепы, влажностью до 50%, позволяющий сжигать пирогазы прямо в чреве котла.
При этом, сжигаются не только пирогазы, но и не догоревшие горючие газы в дымогазах. Воздух, направляемый для сжигания пирогазов предварительно нагревается в предтопке.
Разработана техдокументация (чертежи, спецификация) .

user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
с.т. +79177171909

Эта пиролизная печь уникальна в своем роде, т.к. она может работать на естественной тяге воздуха. А топка Кирша с вентилятором наддува пристроена сбоку с той целью, чтобы на ней можно было сжигать опилки, щепу, уголь.
Продолжительность горения на одно закладке, до 20-24 часов, при интенсивном режиме сжигания топлива. При работе на минимальном режиме одной закладки хватит до 3 суток.
Влажность топлива, до 75%. Экономия топлива, до 25%, т.к. горят не дрова, а горючий газ, выделяющийся при карбонизации топлива. Теплообменник съемный. Его можно подремонтировать и вновь установить.
Интересная конструкция самого теплообменника - она собрана из секций чугунных ребристых труб - экономайзеров, производящихся промышленно (экономайзеры), и в этой связи выдерживают давление перегретого пара в системе до 30 атм. На них выдаются сертификаты соответствия.
Это я к тому, что данную пиролизную печь можно использовать для производства пара, высокого давления, с температурой до 230 градусов по Цельсию, направлять этот пар на турбину и получать дешевую электроэнергию. А потребители дешевой электрической энергии всегда найдутся.
Главное, что кирпичная печь является надежной конструкцией и прослужит несколько лет до капитального ремонта.
Для желающих изготовить такую печь разработана техдокументация.

Тепло из холода.



Обычно мы имеем дело с процессами, в которых тепло перетекает от горячего тела к холодному. Однако формулы термодинамики убеждают нас в том, что возможны явления, при которых тепло течет в обратном направлении, — когда оно, образно говоря, извлекается из холода.

Используя такие явления, наши дома можно обогревать за счет охлаждения наружного воздуха. С первого взгляда это кажется просто невероятным! Правда, чтобы привести в действие такие "высасывающие тепло" устройства, нужно затратить некоторое количество энергии. Тем не менее с учетом тепла, выделяющегося при выполнении этой работы, энергетический баланс оказывается положительным.

Если это так, то, казалось бы, перед нами открываются фантастические перспективы - к нашим услугам практически неисчерпаемый океан экологически чистой энергии земной атмосферы, а если заглянуть чуть дальше, то и безбрежного космоса с размазанным там остаточным теплом первичного взрыва. В последние годы появилось немало книг и статей, пропагандирующих такую технологию. Почему же тогда мы медлим и не строим батареи тепловых насосов? Виновата наша инертность, как говорится, руки не доходят - или тут есть какие-то подводные камни?


Использование альтернативных экологически чистых источников энергии может предотвратить назревающий энергетический кризис. Наряду с поисками и освоением традиционных источников (газ, нефть), перспективным направлением является использование энергии, накапливаемой в водоемах, грунте, геотермальных источниках, технологических выбросах (воздух, вода, стоки и др.). Однако температура этих источников довольно низкая (0-25 °С) и для эффективного их использования необходимо осуществить перенос этой энергии на более высокий температурный уровень (50-100 °С). Реализуется такое преобразование тепловыми насосами (TH), которые, по сути, являются парокомпрессионными холодильными машинами.

Предлагаю усовершенствовать тепловые насосы за счёт повышения эффективности теплообмена.
Суть инновационного предложеня изложена ниже (выдержки из заявки на изобретение.) Если найдутся инвестроы готовы изготовить пилотный образец.
Известен способ работы теплового насоса, в котором рабочее тело циркулирует по замкнутому контуру, заключающийся в: расширении рабочего тела, в дросселе, нагреве рабочего тела излучателем тепловой энергии, в испарителе, при этом, источником тепловой энергии является внешняя среда, сжатии рабочего тела, в компрессоре, отводе тепла от рабочего тела потребителю, в конденсаторе.

Известно устройство теплового насоса, состоящее из замкнутого контура, в котором циркулирует рабочее тело, входящие в замкнутый контур: компрессора, конденсатора, дросселя, испарителя (1).

Техническим результатом является ускорение процесса теплообмена рабочего тела с излучателем тепловой энергии и потребителем тепловой энергии.

Сущность способа работы теплового насоса заключается в том, что нагрев рабочего тела осуществляют при контакте рабочего тела с излучателем тепловой энергии, при этом, после нагрева, рабочее тело отделяют от излучателя тепловой энергии, а отвод тепла от рабочего тела осуществляют при контакте рабочего тела с потребителем тепловой энергии, при этом, после отвода тепла, рабочее тело отделяют от потребителя тепловой энергии.

Направлена заявка на изобретение в Роспатент. Зарегистрирована 16.04.09г.
В течение года со дня подачи заявки на изобретение имеется возможность оформить заявку по процедуре РСТ.В этом случае имеется возможность продлить перевод в национальные фазы заявку на изобретение в течение не 12 а 30 месяцев. (http://www.sciteclibrary.ru...)

Нужен партнёр-инвестор для оформления заявки на изобретение по процедуре РСТ, оплате пошлин и поиске Стратегического Покупателя с целью продажи патента на изобретение по выгодной для нас цене.
Партнёр-инвестор становится соавтором при подаче заявки на изобретение по процедуре РСТ.
Доход о сделки: 10 - 50 млн.$
Это реально и на практике работает

Выдержки из статьи Юрий Юдкевича, к.т.н., доцент, гл. специалист отд. «Биоэнергия» ЗАО «Лонас-Технология» (AF), на конференции в г Калужской области.
Существует недооцененный сектор использования отходов. Это производство древесного угля. Сравним производство пеллет и древесного угля. Уголь проигрывает по степени сохранения энергии исходной древесины. В уголь переходит только около половины энергии сырья. Но это как посчитать! Затраты внешней энергии на производство 1 тонны древесного угля составляют порядка 43 кВт/т, а на 1 тонну пеллет - 180 кВт/т. Тепловая ценность древесного угля 28,7 мДж/кг, а пеллет 18 мДж/кг. При этом минимальные капвложения в предприятие по производству пелет от 400 000 евро, а в производство древесного угля от 70 000 евро. Минимальная потребность в сырье для организации рентабельного производства пелет составляет от 40 тыс. м3/год, а угля от 3 тыс. м3/год. Очевидно, эти направления занимают совершенно разные ниши.
Спрос на древесный уголь зависит от нескольких факторов. Бытовое потребление древесного угля отражает уровень жизни населения. В какой то мере это элитное топливо. Без него можно обойтись, но оно привлекательно. Помимо шашлычниц и барбекю потенциальным потребителем являются камины. В странах центральной и южной Европы, где камины распространены, все чаще используется именно древесный уголь. Дело в том. что это единственный вид топлива, не выделяющий при горении угарный газ. Потому, можно греться у камина с открытой дверцей, наслаждаясь «живым» теплом.
Существует несколько серьезных направлений промышленного потребления древесного угля. Быстро растет производство кремния. Особо чистый кремний для электроники можно сделать, только используя в качестве восстановителя древесный уголь. Будет расти спрос на активированный уголь. Он необходим для очистки ряда пищевых продуктов и алкогольных напитков, но наибольший рост спроса можно ожидать в направлении подготовки питьевой воды. Некогда в России большое количество древесного угля расходовалось для варки высококачественного ковкого чугуна. На древесном угле работали все Демидовские заводы Урала. Благодаря его пластичности, он применялся там, где необходимо было точное литье. На Всемирной выставке в Париже в 1900 году в центре всеобщего внимания был русский павильон из ажурного чугуна, отлитый на заводе в Касли (рис.2) Из такого же чугуна отлиты все знаменитые решетки Петербурга и других городов (рис.3). В 18-19 веках Россия поставляла высококачественный чугун в другие страны. До сих пор заводы в Касли и Кусе воспроизводят изящные художественные изделия, отливаемые по моделям конца 19, начала 20 века (рис.4).
Теперь в роли главного производителя серого чугуна, выплавляемого на древесном угле выступает Бразилия, экспортирующая большое количество такого чугуна по всему миру. В Советском Союзе стали использовать более дешевый и доступный каменноугольный кокс.
Нам полезно бы было позаимствовать японский опыт использования угля. Там он далеко не только топливо. С учетом способности угля поглощать вредные положительные ионы (образующиеся при жизнедеятельности и при работе некоторых видов аппаратуры) и выделять полезные отрицательные ионы, создана большая коллекция разнообразных товаров, прочно вошедших в быт японцев, но незнакомых нам. Это и шампуни и разновидности мыла, и специальная бумага с закрепленной на ней угольной пылью для заворачивания продуктов, и экраны между рабочими столами, защищающие в офисах соседей от взаимных вредных излучений, и многое другое. Особую роль играют японские печи «хибаци»(рис.5). Это горшок из керамики или другого материала с небольшим поддувалом сбоку и вкладываемым колосником. Используется свойство древесного угля – отсутствие в дыме при горении и тлении вредных выбросов, в частности угарного газа. Потому, такой горшок можно внести без опаски в помещение для приготовления или подогрева пищи. Небольшое помещение, например, палатку, летний домик удобно обогреть таким устройством.
Хорошо известно, и применялось в Советском Союзе, но практически забыто в постсоветском пространстве в последние годы применение древесного угля в сельском хозяйстве для облагораживания почв и оздоровления птицы и свиней при клеточном содержании. Улучшением почв древесным углем в последние годы заинтересовались в Канаде, США и некоторых других странах. Подсказка пришла с неожиданной стороны. Ученые обратили внимание, что большая часть почв в Латинской Америке малоплодородна, но есть отдельные высокоплодородные участки. Там земля имеет необычный для тех мест черный цвет. Аборигены изначально знали о преимуществах этих территорий. Их называли terra preta (черная земля). Исследователи обнаружили в ней много измельченного древесного угля. Установлено, что уголь сорбирует на себе влагу и питательные вещества. Он становится регулятором, улучшающим рост растений. Кроме того он отпугивает вредных насекомых. Болезни и вредители значительно реже угнетают растения. Это позволяет увеличить урожай и сделать корнеплоды более лежкими при хранении. Современные исследователи используют термин biochar и считают, что с его применением начнется новая зеленая революция, которая даст человечеству большой прирост пищевых ресурсов.
В СССР такие опыты велись в 50х годах прошлого века с хорошим результатом для многих растений от картофеля до винограда.
Скотина и птица при стойловом содержании мало двигаются. В желудке накапливаются газы. Желудок распирает. Аппетит уменьшается. Если давать с кормом древесноугольную крупку, она будет работать так же, как аптечный карболен. Привесы заметно возрастают.

Автоматическая пиролизная установка
для выработки древесного угля, торрефиката,сушки пиломатериалов,дров.
user-05@list.ru
с.т. +79177171909


Конструкция этой углевыжигательной печи не имеет аналогов. В нем предусмотрены поворотные реторты.
т.к. они дают возможность автоматизировать процесс, загружать баланс, длиной до 2,5 - 3,0 метров.не распиливая его на мелкие поленья и выгружать древесный уголь, не используя сложных механизмов. При этом, выгружать уголь в том количестве, в котором необходимо заложить в герметичные контейнера, если не использовать яму для остывания хранения древесного угля. Установка поддается автоматизации, в отличии от углевыжигательных комплексов и устройств, широко рекламируемых в средствах массовой информации.

Эта печь пиролизная. Цикл производства древесного угля непрерывный. Карбонизация древесины осуществляется без доступа воздуха, в каждой последующей реторте, а образующиеся пиролизные газы сжигаются в камере сгорания, выходя через патрубки, установленные снизу реторты. Сушка древесного сырья также осуществляется непрерывно, начиная с одной реторты и продолжаясь в следующей. При этом, дымогазы проникают внутрь реторты, подымаются вверх, затем, опускаютися вниз и только после этого выходят через краники. Краники для выхода пара установлены на верху, в торце реторты и открываются вручную. Реторты не герметичны, т.к. снизу соединены через патрубки с камерой сгорания. В этой связи давление в реторте незначительно, но в тоже время нужно подбирать проходные сечения кранов или задвижек, исходя из объёма газации загружаемого сырья.
Установка состоит из нескольких секций загрузочных бункеров - реторт. Реторты могут быть как цилиндрической формы, так и прямоугольной, длиной 2,50 - 3,0 метра Они установлены на шарнирах и могут поворачиваться в вертикальной плоскости. Так, если необходимо выгрузить готовый древесный уголь, достаточно открыть люк с торца реторты и древесный уголь сам вывалится в яму.
Яму закрывают, чтобы не было самовозгорания угля. Всего несколько минут и реторта готова для следующей загрузки.
Тепло, исходящее из ямы от выгруженного древесного угля подымается вверх, вдоль наружной поверхности реторты и предохраняет от снижения температуры реторты зимой, являясь буферной тепловой завесой. Наружную поверхность реторты нет необходимости теплоизолировать, т.к. она является частью канала, по которой движется пар и дымогазы, при сушке чушек. А когда начинается выделение летучих горючих компонентов (пиролиз) газа из чушек, то реакция протекает с выделением тепловой энергии (экзотерма) и ее бывает даже с излишком.
Загружают реторту следующим образом: лебёдкой два человека, поворачивают реторту в вертикальной плоскости, до горизонтального положения и фиксируют в этом положении, положив на косынки, под ретортоу трубу. Далее, можно приступить к загрузке древесных чурок

В пиролизной установке наиболее полно сжигаются горючие газы. Для прогрева котла и карбонизации сырья участвуют пиролизные газы, выходящие, при усушке древесины. Когда идёт интенсивное паровыделение, пар выводится наружу из реторты через кран. А пиролизные газы выводятся из реторты с низу, через патрубки и попадают в камеру сгорания. Патрубки выполнены из жаропрочной стали и футерованы.
Процесс запуска в работу котла следующий: вначале растапливаются дрова в топочной камере, а затем уже котёл работает и прогревает реторты при сжигании пиролизных газов, выходящие с каждой реторты. Для дожига пирогазов предусмотрена подача вторичного воздуха.
Процесс выборки древесного угля из реторт производится последовательно с каждой реторты. В этом случае не нарушается прогрев реторт пиролизными газами. Топлива для прогрева реторт требуется совсем не много - только в начале процесса карбонизации древесных чушек, располагаемых в ретортах. Затем, за счёт последовательного процесса выделения летучих пиролизных газов в каждой реторте осуществляется непрерывный прогрев и карбонизация древесного топлива в ретортах.
Конструкция установки выполнена таким образом, что можно подобраться в любое место и произвести ремонт,
Потолочная поверхность печи теплоизолирована муллито-кремнезёмнистыми матами Металлоконструкции не подвержены деформации. Сама топка выкладывается из шамотного кирпича, после того, как установка для углежжения будет установлена на место Всё тепло, скапливающееся в шамотных кирпичах и напрямую передаётся ретортам.
Реторты охлаждаемые снаружи атмосферным воздухом.При этом, охлаждаются не чурки, а канал внуктри реторты, через который выходит влага и пар. В результате, за счет высокой теплопроводности стали боковые поверхности реторты постоянно охлаждаются атмосферным воздухом и температура её не достигает пикового предела, когда начинается интенсивное окалинообразование. В этой связи реторты прослужат дольше и толщину стенок цилиндрических реторт можно брать не 10-12 мм., а 7- 8 мм.
При горизонтальном положении реторты образовавшийся проем в печи закрывают щитом или выдвижным жаллюзи.Зазоры между боковой поверхностью реторты и корпусом установки герметизируют по принципу паз-гребень, или прикрепляют по периметру жаростойкий материал, типа фетра.
Выборка древесного угля осуществляется в яме. Выборку можно производить вручную или транспортером. При этом, транспортер должен быть водоохлаждаемым. В яме древесный уголь не загорится. Выделяющийся при горении угля углекислый газ, как тяжелый элемент относительно воздуха, будет душить очаги возгорания. Загружать уголь вручную в яме следует после того, как уголь остынет, предварительно проветрив помещение ямы.
Цикл на одной реторте длиться 12-14 часов. Много времени экономится при выгрузке и загрузке реторты. а также ввиду того, что не нужно вновь растапливать и нагревать печь.
Преимущества установки для углежжения, с поворотными ретортами перед печами, с выемными ретортами:
1. Исключаются дорогостоящие грузоподъемные механизмы.
2.Исключается кирпичная кладка сушильных и пиролизных камер.
3.Исключается расход тепловой энергии, идущей на прогрев стенок из кирпича сушильных и пиролизных камер.
4.Материалоемкость углевыжигательной печи с поворотными ретортами меньше - не нужно дополнительно реторт для сушки и переукладки сырья.
5. При частой остановке-пуске печи с выемными ретортами возможно разрушение кладки и свода печи.
6.Реторты в печах, с выемными ретортами устанавливаются в пиролизную камеру из кирпича и подвергаются высокотемпературному воздействию по всему периметру радиальной поверхности реторт. В этой связи реторты, устанавливаемые в углевыжигательных печах часто подвержены воздействию температур, выше порога по окалинообразорванию.
7. В печи, с поворотными ретортами остывание древесного угля осуществляется в яме, тепло от которой идет на образование тепловой завесы. В печах, с выемными ретортами для охлаждения реторт с углем установлены специальные эстакады и тепловая энергия от остывания древесного угля уходит в атмосферу. Кроме того, тратятся дополнительно реторты для остывания древесного угля.
8. По материальным затратам, при равной производительности, печи с поворотными ретортами обойдутся в 5 раз дешевле.

В основу работы котла для углежжения положен принцип пиролизного сжигания (или сухой перегонки) топлива. Суть заключается вот в чем. Под действием высокой температуры и в условиях недостатка кислорода сухая древесина разлагается на летучую часть - так называемый пиролизный газ и твердый остаток - древесный уголь (кокс). Пиролиз древесины осуществляется при температуре 200 - 800°С. в котлах с полностью изолированной ретортой. В этом случае образующиеся пиролизный газы накапливаются под куполом и уже затем идут на дожигание. Процесс этот экзотермический, то есть идущий с выделением тепла, без доступа воздуха, за счет чего, кстати, улучшается прогрев и подсушивание сырья в реторте. Смешение кислорода воздуха с выделившимся пиролизным газом при высокой температуре вызывает процесс горения последнего, который используется в дальнейшем для получения тепловой энергии. Скорость химической реакции зависит от температуры концентрации реагирующих веществ. Для пиролиза эта величина незначительна и составляет несколько минут. Но, если исходить из реальности, то процесс производства древесного угля продолжается часами, а то и сутками? Дело в том, что что для начала термораспада нужны определённые условия - необходимо, чтобы материал достиг определенной температуры. Для составляющих сырья эти температуры разные: 150-200 градусов для гемицеллюлоз, 320 градусов по Цельсию и выше,для целлюлозы.(http://charcoal.russ-forum.ru/) Важную роль играет расположение чурок в реторте - при вертикальном положении чурок влага быстрее выходит из чурок. Но этого ещё недостаточно. Для того, чтобы пошел процесс термораспада сырья, необходимо, чтобы по всей толщине чурки была одинаково высокая температура. иначе получится так, что в одной части аппарата, в чурках уже пиролиз, в другой только началась сушка чурок и т.д. Таким образом, скорость процесса определяется исключительно условиями теплоподвода и теплопередачи. Для лучшей реализации процесса сушки древесины внутри реторты, вдоль нее, со стороны соприкосновения с атмосферой имеется канал, по которой пирогазы движутся сверху вниз, по пути наименьшего сопротивления, минуя слой чурок.

В этой связи пирогазы нагревают крайне расположенные чурки в реторте и процесс вывода влаги из чурок осуществляется равномерно, по всему слою.

Установка патентуется. Ищу соавтора проекта, имеющего производственную базу, для проведения НИиОКР и организации выпуска по заявкам потребителей.
Месячная производительность углевыжигательной печи на 8 реторт составляет 96000 кг.
Месячная производительность углевыжигательной печи на 4 реторты составляет 45000 кг.
Реторта на 2,5 куб.м. Выход березового древесного угля с одной реторты - 400 кг.
Цикл - 24 часа.
Уголь выгружается в яму и в нем остывает

Проведены предварительные исследования и технологические разработки по автоматизации процесса
В этой связи имеется возможность:
1. Сушить пиломатериалы , длиной до 2,5 метра, дрова и прочее.
2. Производить древесный уголь по традиционной технологии
3.Производить торрефикат.

Несколько изменилась конструкция самой установки.
Основную массу занимает сама печь.

В нем происходят термохимические процессы газификации древесного сырья, уложенного в топочную камеру и дожига пирогазов. Основная доля передачи тепловой энергии относится к конвективному теплообмену. Но не следует исключать и циркуляцию теплоносителя из топочной камеры через внутреннюю полость реторты и далее, вывод его наружу. Но это кратковременно - только в период сушки.
Закругленная пластина задвижки заострена под нож и может разрезать древесный уголь порционно, если к примеру нет выгружной ямы и древесный уголь нужно выгрузить на площадку и затем перегрузить его в герметичные контейнера, для остывания.

Установка оснащена приборами КИП и А.: на выпускной трубе установлена задвижка с пневмоприводом. Она регулирует температуру в самой печи посредством термопары, установленной в нем, в верхней части реторт установлены затворы с пневмоприводом. через них выводится влага. на выпускном патрубке установлены термопары и датчики влажности. Реторты поворачиваются пневмоцилиндрами.


При достижении определенной влажности реторты поворачиваются с помощью пневмоцилиндра и реторта выводится из области интенсивного теплообмена. Также при неконтролируемом повышении температуры внутри реторты пнвмоцилиндр отводит реторту от печи.



1. Сушка пиломатериалов, дров и прочее
Для сушки пиломатериалов, дров и пр. на выпускные патрубки для пара надевают гибкие шланги и соединяют с дымососом.
С помощью пневмо/задвижки, прикрывая выхлопную трубу, устанавливают в печи температуру 120 - 180 градусов по Цельсию. В ретортах температура будет возрастать с 60-80 градусов по Цельсию, до 100 - 105 градусов по Цельсию. В этот период дымосос не включают. Пар выводится естественным образом, а вода и конденсат стекают вниз и выводятся с реторты снизу. При достижении температуры в реторте 100-105 градусов и определённой влажности 20 - 30 %, включают дымосос. Вентилятор всасывает остатки пара, и горячие дымогазы с топочной камеры. Температура в реторте повышается до 130 - 150 градусов. Далее процесс сушки дров продолжается в высокотемпературном режиме. При достижении требуемой влажности пиломатериалов сушку прекращают. Думаю, что за сутки дрова можно высушить на этом оборудовании до влажности 8-10%. Объем реторты - 2, 5 куб.м. Количество дров войдет 2,0 куб.м.на одну реторту. В восемь реторт войде 16 куб.м. дров.Сушка пиломатериалов, это целая наука, следовательно нужно настроить автоматику так, чтобы полностью соблюдалась технология.
2. Производство древесного угля.
С помощью пневмозадвижки устанавливают в печи температуру 450-500 градусов по Цельсию
Температура в ретортах не постоянна. В период вывода влаги она не высокая, затем наступает выделение пирогазов. В это период возможно не контролируемое повышение температуры в реторте за счет термохимических реакций с положительным балансом. Если температура повысится сверх допустимого срабатывает термодатчик, который передает команду пневмоцилиндру. Пневмоцилиндр отводит реторту от печи. При остывании реторта вновь возвращается в исходное положение.
Когда уголь будет готов пневмоцилиндр отведет реторту от печи на остывание. Это будет происходить автоматически.
3. Производство торрефиката.
Режим мягче, но в тоже время качество торрефимката можно регулировать, изменяя температуру в печи.
В реторте поддерживается температура на уровне 220 - 250 градусов по Цельсию.
Общий вес металлоконструкций - 9445 кг.
Потребность в кирпиче: шамотном ША-5 - 600 шт.
керамическом М75 - 2600 шт.
Труба для реторты брал